domingo, 19 de julio de 2009
sábado, 18 de julio de 2009
Desinfección y resistencia: ¿realmente la rotación es el camino a seguir?
Necesito rotar el desinfectante? Esta es una pregunta legítima que se puede hacer el avicultor, especialmente conforme se concientizan de la necesidad de rotar otros productos que usan para el control de enfermedades para evitar que se desarrollen problemas de resistencia.
Está bien comprobada la necesidad responsable y comprensible de rotar los coccidiostatos y antibióticos en el sector avícola para evitar la resistencia en el desarrollo de las coccidias y bacterias. Así que ¿lo mismo aplica para los desinfectantes utilizados para combatir las enfermedades virales y bacterianas?
La respuesta radica en cómo reaccionan los organismos dañinos a los diferentes productos y químicos con los que repetidamente entran en contacto. Para ciertos antibióticos y coccidiostatos, los organismos pueden neutralizar sus efectos mediante el cambio de la forma en que crecen y se desarrollan, de tal manera que prosperen las poblaciones resistentes.
Tipos de resistencia
Para poder entender la situación, es necesario considerar los posibles tipos de resistencia que se pueden desarrollar. Se pueden describir como resistencia innata o adquirida.
La resistencia innata es la capacidad integrada de un patógeno de resistir la exposición a una clase particular de desinfectantes. Por ejemplo, se ha mostrado que algunos virus son altamente resistentes a muchos desinfectantes, entre los que se incluye el cloro, yodo, aldehídos, fenólicos, compuestos de amonio cuaternario (CAC) y álcalis, pero son susceptibles a desinfectantes oxidantes a base de peroxígeno.
La resistencia adquirida sucede cuando un patógeno que previamente era susceptible a una clase o grupo de desinfectantes se hace menos susceptible a estos compuestos debido a la exposición repetida a ellos.
La clave para controlar la resistencia innata y el potencial de selección de patógenos que son resistentes a ciertos desinfectantes es bastante sencilla: escoja desinfectantes oxidantes a base de peroxígeno con un espectro de actividad tan amplio como sea posible.
Este espectro, y de ahí la selección, debe basarse en los resultados de pruebas sólidas, relevantes e independientes. Luego, es básico garantizar que se use correctamente el agente de amplio espectro y que se evite todo factor externo que pueda afectar su actividad.
Factores externos que aumentan la resistencia
Hay una serie de factores externos que podrían incrementar el desarrollo de la resistencia a un desinfectante. La capacidad de un desinfectante de funcionar bien, a pesar de estos factores, va a contribuir al valor de su uso diario.
La temperatura es un factor importante. Está bien establecido que la eficacia de los desinfectantes puede disminuir conforme disminuya la temperatura. Por el contrario, puede mantenerse la actividad de un desinfectante oxidante a base de peroxígeno contra varios virus a 4C.
Los altos niveles de desafío orgánico residual van a interferir con la capacidad del desinfectante de eliminar patógenos y de ahí llevar a problemas de resistencia "aparente". Por lo tanto, es esencial limpiar a fondo antes de la desinfección, en lo que se ha mostrado que el uso de detergentes industriales puede formar parte integral del proceso.
Sobre este comentario, es importante darse cuenta de que los diferentes fabricantes mencionan los datos de pruebas de eficacia que usan diferentes niveles de simulación de desafío orgánico. Debe tenerse esto en cuenta cuando se elija un desinfectante.
El error humano puede ser también una causa importante de problemas de resistencia aparente con los desinfectantes. Esto puede incluir factores tales como un mal mezclado, dilución inadecuada del desinfectante, tasas imprecisas de aplicación y permitir el uso de agua dura. La evaporación rápida de las superficies en climas cálidos puede ser también un factor significativo.
También puede llevar a problemas si no se deja que haya un tiempo adecuado de exposición. Aquí va a ayudar el uso de un desinfectante que elimine más rápidamente con pequeños incrementos en la concentración, otra razón de escoger desinfectantes oxidantes a base de peroxígeno que demuestren una actividad más rápida.
Resistencia adquirida
El desarrollo de la resistencia adquirida a los desinfectantes es un área de creciente interés para los investigadores. Hasta hace poco, la resistencia adquirida se había basado en evidencias anecdóticas, pero los estudios de campo y de laboratorio están arrojando luz sobre esta área de potencial importancia.
Se ha mostrado que la resistencia a los CAC en Pseudomonas spp. era mayor en un sistema en el que previamente se habían usado y que un panel de bacterias era más resistente a los glutaraldehídos en granjas donde se habían usado antes.
En un estudio de 286 aislados de salmonela recolectados en granjas avícolas danesas, o especialmente adaptados para imitar el desarrollo de la resistencia, se probó la resistencia contra el formaldehído, CAC, combinaciones de glutaraldehído/CAC, fenólicos y desinfectantes a base de peroxígeno
Los investigadores hicieron notar que la mejor eficacia se encontró con un desinfectante oxidante a base de peroxígeno, además de que también hicieron notar que el uso previo de una desinfectante oxidante redujo la cantidad necesaria para una desinfección repetida. No hubo necesidad de rotarlo para dejar los desinfectantes oxidantes a base de peroxígeno.
Un grupo posterior de estudios se enfocó el desarrollo de la resistencia a los desinfectantes después de la exposición repetida a CAC, mezclas de glutaraldehído/CAC, fenólicos y el desinfectante oxidante a base de peroxígeno. Encontraron que la salmonela expuesta a desinfectantes respondió con el incremento de las bombas de flujo activo en la célula bacteriana.
Estas bombas bombean activamente el desinfectante hacia fuera de la célula y por lo tanto, hace que ésta sea menos susceptible a este compuesto.
Lo que es más importante, es que encontraron que la salmonela expuesta al desinfectante oxidante a base de peroxígeno no demostró fácilmente este efecto y que no es probable que lo bombee para sacarlo de la célula. Esto significa que la exposición repetida a un desinfectante oxidante es mucho menos probable que conduzca a resistencia adquirida al desinfectante que otros desinfectantes: otra razón del porqué no hay necesidad de hacer rotación.
Un hallazgo adicional importante fue que estas bombas de flujo activo que llevan a la resistencia a la desinfección también pueden bombear antibióticos hacia afuera. Esto significa que el uso repetido de los CAC, mezclas de glutaraldehído/CAC o fenólicos puede aumentar la resistencia a los antibióticos, pero que el uso repetido de un desinfectante oxidante tiene el menor potencial de que esto suceda.
Estrategia sencilla
Estos hallazgos indican fuertemente que la rotación de desinfectantes de diferentes clases presenta poco o ningún beneficio. Para lograr la mejor eficacia desinfectante, debe escogerse un desinfectante con un amplio espectro de actividad probado independientemente contra los organismos as controlarse. Debe ser capaz de funcionar en todas las temperaturas, además de que deben estar limpias aquellas superficies en las que se aplica. Lo más importante es que se debe usar correctamente.
Para evitar la resistencia adquirida, necesita seleccionarse un desinfectante que tenga poco impacto sobre las bombas de flujo activo y que se vea muy poco afectado por éstas. De preferencia, el uso repetido de este desinfectante debe reducir el nivel de este compuesto que se vaya a necesitar en el futuro. El uso de un desinfectante que logre todos estos requisitos básicos va a ayudar a minimizar la resistencia a la desinfección y a evitar la necesidad de rotar los desinfectantes. - Poultry International
sábado, 11 de abril de 2009
Las 8 Preguntas sobre Ventilación en Pollos más Discutidas en el Campo.
Los temas que se discutirán en este artículo:
- ¿Cómo suplir en las máquinas incubadoras suficiente ventilación a partir de los 12 días de edad a los embriones?
- Control de temperatura y ventilación durante el transporte desde la incubadora a la granja.
- ¿Cómo hacer ventilación mínima en los galpones de pollos?
- ¿Cómo calcular la cantidad de extractores necesarios para un galpón?
- ¿Cuales son las razones de cama húmeda detrás de la pared evaporativa?
- ¿Cómo hacer mantenimiento de la pared evaporativa para mantener su eficiencia?
- ¿Cuáles son las causas de la mala distribución de aire en el galpón y las razones de migración de las aves?
- ¿Cuánta reducción de temperatura es posible con una pared evaporativa versus el sistema de nebulización?
Punto 1. ¿Cómo suplir suficiente ventilación a partir de los 12 días de edad a los embriones?
Existen básicamente 3 formas para suplir aire fresco y oxígeno a las máquinas incubadoras y nacedoras. La 1ª forma es con ventilación natural en plantas de incubación abiertas. Este concepto es usado todavía en algunas partes en países tropicales; pero cada vez quedan menos debido a la inhabilidad de controlar el medio ambiente dentro de las máquinas de manera constante. Debido a que todos los modelos nuevos de máquinas incubadoras son de inducción directa (plenum), ellos necesitan tener un medio ambiente controlado de la sala con presión positiva para incubadoras y nacedoras.
Foto 1: La 2ª forma es por medio de unidades evaporativas (aquí en el techo de una incubadora)
La ventilación en la incubadora es para suplir aire fresco (oxígeno) a los embriones y los pollitos, controlando la temperatura y humedad relativa y manteniendo las presiones correctas. Las unidades evaporativas solamente suplen aire fresco y algunas controlan la temperatura en condiciones de altas temperaturas. Estas unidades necesitan un control de 3 etapas. A baja velocidad, a alta velocidad y cuando la bomba está funcionando con temperaturas por arriba de 28ºC. La velocidad baja debe estar siempre, como mínimo, en operación para suplir oxígeno a los embriones.
Foto 2: La 3ª forma, unidad de HVAC en el techo y por dentro de la sala de incubación (foto 3)
Las unidades HVAC (es una abreviación en inglés) controlan todos los aspectos del medio ambiente en la incubadora. La “H” significa Calefacción, “V” para Ventilación y “AC” por Aire Acondicionado. El equipo también controla la presión en las salas a través de una unidad de control PEC (pressure equalizing control).
Gráfico 1: Después de 12 días de edad, los embriones se desarrollan rápidamente y el consumo de oxígeno aumenta constantemente. En este periodo, la ventilación debe ser óptima para no predisponer a los pollitos a problemas respiratorios y/o posibles problemas de ascitis más tarde en el periodo de engorde.
Controlando la temperatura y humedad relativa en las máquinas incubadoras y nacedoras los dampers deben estar la mayor parte del tiempo abiertos. La presión positiva en las salas garantiza que el aire fresco entre a las máquinas pasando por toda la masa de huevos.
Tabla 1: Esta tabla es importante porque explica como manejar el medio ambiente en cada sala de la planta incubación para tener óptima calidad de pollitos. Invirtiendo en un mejor medio ambiente muchas veces mejora el nacimiento aunque no siempre es este el caso. La mejora se observará principalmente a nivel de calidad de pollitos y mejoras en rendimientos en el campo. El retorno en la inversión puede ser muy rápido y depende de las condiciones locales (altitud por ejemplo) y es considerado una de las áreas más olvidadas por las empresas.
En America Latina es muy común observar buenos nacimientos y relativamente buena calidad de los pollitos durante la época de primavera e otoño cuando la temperatura se mantiene entre 20ºC y 28ºC en el medio ambiente y las maquinas incubadoras (múltiple etapas) y nacedoras trabajan principalmente con los “dampers” (entradas de aire) abiertos. Esto permite suficiente oxigeno a todos los embriones y controlar la temperatura uniforme en toda la maquina. Sin embargo es principalmente en el invierno cuando las incubadoras sin control de la temperatura y humedad en las salas encuentran problemas de nacimiento y calidad de pollitos. La temperatura se reduce mucho en las salas y las maquinas responden en cerrar los “dampers”. El resultado es falta de aire para parte de los embriones, micro climas en las maquinas {parte de los huevos con exceso de temperatura (>101.5ºF=38.6ºC)} afectando el desarrollo. En muchos casos a cada año se repite el problema en menor o mayor grado según la severidad del invierno.
Punto 2: Ventilación, Temperatura & Control de HR durante el Transporte de Pollitos.
Pollitos que sufren por estrés de calor por más de 15 minutos se deshidratan, son más susceptibles (reducción en la respuesta inmunológica) y pasan por alteraciones intestinales reduciendo el GPD en la primera semana y afectando la uniformidad de los lotes.
Foto 4: Las 2 razones principales de la reducida calidad en las pollitas que llegan a la granja son por falta de flujo de aire y /o circulación y exceso de temperatura en el área de descanso de pollitos en la incubadora y/o dentro de la caja del camión de transporte. En camiones tradicionales con ventilación natural, las diferencias en temperatura pueden variar de 95ºF=35ºC en la parte inferior hasta 104ºF=40ºC en la parte superior de la caja del camión. Dentro de las cajas de pollitos la temperatura puede ser aún mayor.
Sistema de Ventilación del Camión, Máxima Temperatura Permitida alrededor de las Cajas de los Pollitos y Cambio de Aire / 1000 Pollitos
Tipo Ventilación | Max. Temp. | % HR | Cambio de Aire | Obs. con ventilación natural más aire pasa sobre los pollitos |
Natural | 90ºF=32.3ºC | 65% | 30-40 p3m/1000 | y una mayor temperatura se puede permitir. |
Evaporativa | 85ºF=29.5ºC | 65% | 20-30 p3m/1000 | Menor el flujo de aire menor debe |
Aire Acondionado | 78ºF=25.5ºC | 65% | 20 p3m/1000 | ser la temperatura. |
Algunos puntos básicos se deben tomar en cuenta con relación al camión de transporte.
- Ya que el calor siempre tiende a subir, es mucho más fácil mover éste hacia arriba a través de las cajas de pollitos en lugar de empujar aire fresco desde arriba hacia abajo. Por esta razón, la entrada de aire debe ser en la parte baja de la caja del camión y la salida en la parte alta.
- Debe haber una presión positiva (+0.15) si se aplica un plenum de distribución de presión positiva.
- Los huecos en el plenum de entrada (presión positiva) deben ser iguales a los huecos en el plenum de salida (presión negativa) para asegurar una distribución uniforme de aire por todo el cajón y su carga. Esto es extremamente importante para tener temperatura y aire fresco bien distribuidos.
- El piso del camión (especialmente el eje trasero) debe tener un buen aislante para evitar la penetración del calor de la carretera (asfalto) en transportes largos durante periodos de calor (verano).
Nuevos modelos de transporte de pollitos son diseñados para que 100% de los pollitos tengan unas condiciones ambientales correctas (temperatura y HR) para que los pollitos sean capaces de mantener la C.A. en la 1a semana por debajo de 1:1.00 y en la 2ª semana por debajo de 1:1.10.
Otras reflexiones:
- Si la temperatura de los pollitos es excesiva, éstos pierden energía (jadeo) y son más susceptibles, y muestran menos GPD (ganancia por día) en los primeros días.
- Si la temperatura es muy baja, la energía disponible se destina hacia el mantenimiento de la temperatura del cuerpo y también del sistema inmune, afectándose los pesos corporales.
- Si los pollitos se almacenan con exceso de calor en la sala de pollitos de la incubadora y dentro del camión (problemas de tráfico) los camiones de ventilación natural no son capaces de eliminar este exceso de calor.
- Si la temperatura corporal es correcta, uno apenas escucha a los pollitos y normalmente duermen la mayor parte del tiempo. Mucho ruido de los pollitos es señal de estrés causado por problemas con la temperatura o deprivación de oxígeno.
Punto 3. ¿Cómo hacer la ventilación mínima para pollitos y pollos?
La ventilación mínima garantiza la disponibilidad de aire fresco (oxígeno) desde el primer día de edad para ayudar a obtener el máximo desarrollo de los órganos internos en la primera semana y crítico para un buen resultado del lote.
Es evidente que la ventilación mínima en pollos de engorde y en reproductoras es un concepto de manejo mal entendido en la mayoría de los países (sub)-tropicales. Ya que las temperaturas son altas, se presume que solamente ventilación en túnel es necesaria para controlar las temperaturas y para que el aire fresco llegue a las aves. El problema se presenta cuando uno o varios extractores de túnel funcionan durante los primeros 14 días de edad y el aire fresco entra al otro extremo del galpón por las entradas de aire de túnel, con el objetivo de controlar la temperatura y traer aire fresco al nivel de los pollitos. Es posible ver pollitos en la 1ª semana donde casi todos los extractores están funcionando para controlar exceso de temperatura dentro del galpón.
Muchas personas confunden esto con ventilación mínima. Sin embargo, este concepto de usar los extractores de túnel induce una velocidad de aire excesiva sobre los pollitos y un enfriamiento significativo.
La energía del alimento en este caso será usada por los pollitos para la producción de calor metabólico y no para el crecimiento en peso corporal. Es posible observar en la segunda y tercera semana falta de ganancia de peso corporal debido a exceso de ventilación y/o problemas respiratorios.
Existen 3 sistemas de ventilación:
- Ventilación minima (para las primeras 2 semanas de edad).
- Ventilación de transición (para la 3 y 4ª semana de edad.
Tabla 2: Pollitos BB deben recibir en las primeras 2 semanas de vida casi cero velocidad de aire pero sí necesitan una constante renovación del aire. Si solamente 1 extractor de túnel funciona, la velocidad del aire supera fácilmente 50 p/m (pie/minuto) y esto es 4 veces más de lo que los pollitos deben sentir. Como consecuencia los resultados técnicos de los lotes son inconsistentes y en muchos casos no alcanzan a los estándares de la línea en peso corporal (PC) y en conversión alimenticia (C.A.).
La ventilación mínima puede implementarse en diferentes formas. En cualquier renovación de un galpón abierto a ventilación mínima, de transición y de túnel, el cerrar todas las entradas no deseadas de aire es de suma importancia para que el sistema funcione debidamente.
Las 2 siguientes condiciones se observan con frecuencia en el campo afectando considerablemente el resultado técnico del pollo.
Foto 5: Todos los extractores funcionando en la 1ª semana para controlar la temperatura pero ahora induciendo exceso de velocidad sobre los pollitos y enfriándolos.
Foto 6: Pollos de mayor edad recibiendo exceso de velocidad de aire y pasando frío. Están caídos en el piso, no consumen agua ni alimento.
Para controlar la temperatura dentro de los rangos permitidos y para tener al mismo tiempo una baja velocidad sobre los pollitos, la ventilación transversal es aplicada y no la ventilación a lo largo del galpón (sistema túnel).
Diseño 1: Explicando la diferencia en velocidad de aire entre ventilación transversal y longitudinal (túnel)
Diseño 2: Ventilación transversal para conseguir intercambio de aire y control de la temperatura al mismo momento.
Existen varias maneras para aplicar ventilación transversal y existen además conceptos híbridos con ventilación de túnel. Hoy en día se aplica los 3 sistemas de ventilación cuando la temperatura minima afuera del galpón se queda por debajo de 20ºC. Si la temperatura minima esta siempre por arriba de 20ºC, no se precisa la ventilación minima pero solamente ventilación de transición y de túnel. O sea, en este caso la ventilación de transición se aplica en las primeras 4 semanas de edad de los pollitos.
Punto 4: ¿Cómo calcular la cantidad de extractores necesarios?
- Calcular la sección transversal del galpón: Es el promedio de la altura del galpón x el ancho. Ejemplo: 40 p x 9 p =360 p2
- Multiplicar el área transversal por la máxima velocidad del aire requerida: 360 p2 x 500 p/m = 180,000 p3m de capacidad total de extracción.
En galpones existentes, calcula hacia atrás para ver cuánta es la velocidad de aire con el sistema (teórico, porque la velocidad del aire en realidad puede ser diferente. Depende de muchos factores).
- Tomar toda la capacidad de extracción y dividir por la sección transversal para conseguir la máxima velocidad del aire.
- Ejemplo: 9 extractores x 20,000 p3/m a 0.10 de presión negativa = 180,000 p3m ÷ 360 p2=500 p/m (OK).
- Ejemplo: 8 extractores x 20,000 p3/m a 0.10 de presión negativa = 160,000 p3m ÷ 360 p2=444 p/m (no suficiente). Para conseguir 500 p/m deflectores pueden ser instalados. La altura de los deflectores también es calculada y no al azar. Tomar los 160,000 p3m ÷ 500 p/m (máxima velocidad del aire) = 320 p2 ÷ ancho del galpón 40 p = 8 p de altura de los deflectores desde el piso.
Observaciones con relación a la velocidad del aire:
- En cualquier momento cuando la velocidad del aire pasa de 500 p/m (2.5 m/s) aumentará la presión negativa en 0.02 por cada 100 p (32 m) de largo de galpón.
- Para un galpón de 500 p 152 m) de largo esto significa 5x 0.02 = 0.10, entonces la presión total subirá por arriba de 0.20. En esta situación todos los extractores pueden reducir su eficiencia y su capacidad de extracción.
- Deflectores adicionados a este tipo de instalación reducirán todavía más la velocidad del aire y crearán todavía más presión negativa que puede doblar el costo de energía eléctrica. Deflectores solamente son instalados cuando la máxima velocidad del aire esta muy baja por falta de capacidad de extractores instalados.
Punto 5. ¿Cuáles son las razones de cama húmeda detrás de la pared evaporativa?
- Área de la pared evaporativa errada con relación a la capacidad total de extracción.
- Falta de presencia de una cortina de entrada que asegura la ventilación apropiada detrás de la pared evaporativa.
- Las paredes mal instaladas y el tipo incorrecto.
- Programa de tiempo errado para mojar y dejar secar la pared.
- Fallas en el ajuste del control de temperatura y humedad que controla el funcionamiento de la bomba de agua.
- Agua muy fría y pared evaporativa instalada en la sombra.
- Paredes calcificadas o sucias por falta de mantenimiento.
Diseño 3: El área de la pared evaporativa es determinada por el total de la capacidad de extracción. Por esta razón, la bomba de agua debe funcionar solamente cuando todos los extractores estén en funcionamiento para tener máxima evaporación de agua. La pared evaporativa está calculada para tener su máxima eficiencia cuando el aire pasa a una velocidad promedia de 400 p/m (2 m/s). Dentro de la pared se induce una fricción que subirá la temperatura del aire que entra aumentando el poder evaporativo y a su vez el enfriamiento del aire que entra en el galpón.
Dividir la capacidad total de extracción entre 400 para conseguir el área total de la pared evaporativa de 6” (15 cm) de ancho en p2. Dividir este número entre 2 porque instalamos en cada lado del galpón la mitad del área total calculada. Los segmentos de la pared evaporativa vienen en 5’(1.52 m) o 6’(1.82 m) de altura.
Cuando el área de la pared es demasiado pequeña, la velocidad del aire será excesiva y ésto reducirá la evaporación de agua y una mayor cantidad de gotas de agua entrarán al galpón elevando la HR y mojando la cama.
Cuando la velocidad del aire es baja, atravesando la pared evaporativa, la temperatura no sube lo suficiente (falta de fricción) y se reduce la evaporación, nuevamente mojando más la cama detrás de la pared evaporativa.
- Falta de presencia de una cortina de entrada que asegura la ventilación apropiada detrás de la pared evaporativa
Foto 7: Las cortinas de entrada del aire permiten que el aire entre con restricción al galpón. Cuando el aire se expande (baja la HR) tiene más capacidad de absorber más humedad. La velocidad del aire garantiza que el área detrás de las cortinas reciba suficiente ventilación para mantener una buena distribución de aves. Observar que la entrada de cortinas esté a más de 1 m de distancia del piso para que el aire que entre no pegue directamente a las aves. Cuando el aire entra a nivel de las aves, estas migran hacia las entradas en días de calor y consecuentemente la cama se queda húmeda.
Sin la entrada correcta de la cortina el sistema de túnel no funciona bien. No tener la cortina con su abertura correcta es uno de los errores mas frecuente en el campo.
Pared evaporativa instalada erróneamente o tipo de pared incorrecto.
Foto 8: Con temperaturas y humedades relativas normales se debe usar una pared con ángulos de 30-30 grados. Cuando las condiciones de clima son muy secas (HR < 30%) un ángulo de 45-15 grados es preferible y la inclinación de 45º debe estar dirigida hacia afuera. Cuando la pared de 45º esté colocada al revés y la inclinación sea dirigida hacia adentro, más humedad entrará en el galpón. Con la configuración de 30-30º no importa como se instala la pared.
Programa de tiempo errado para mojar y dejar secar la pared (usado cuando no hay sensor de humedad relativa.)
Foto 9: Normalmente con la HR del aire en 50% la pared opera con un ciclo de 3 cada 10 minutos. Esto significa que la bomba funciona durante 3 minutos y se apaga durante 7 minutos. Más alta la HR del aire menor será la evaporación y menos funcionará la bomba para mojar la pared húmeda.
Cuando las bombas trabajan todo el tiempo (sin reloj), menor evaporación será el resultado por la existencia de exceso de agua pasando por la pared.
El resultado es que parte de este exceso de agua al final se lleva hacia adentro mojando la cama atrás de la entrada de aire. La mayor evaporación se consigue cuando la pared húmeda está casi seca. El cartón de la pared es el que permite la evaporación de las moléculas de agua. El agua corriendo en sí por la pared y que no evapora, no reduce la temperatura del aire entrando. El sistema operando con exceso de agua funciona más como un invernadero de plantas.
Fallas en los ajustes en el sistema de control de temperatura y humedad que controla el funcionamiento de la bomba de agua
Foto 10: Factores que aumentan la HR en el galpón:
- Manejo de la bomba de agua a mano o no tener cómo apagar la bomba según la HR.
- Permitir que la bomba trabaje con HR >70%.
- Permitir que la bomba trabaje cuando la temperatura está <82ºf>
- Sensor de humedad instalado en la parte errada del galpón (debe ubicarse a 6 p (2 m) al final de la pared evaporativa en el centro del galpón.
Agua muy fría y pared evaporativa instalada a la sombra
Foto 11: El agua distribuida sobre la pared debe estar, preferiblemente, por encima de 82ºF o 28ºC de temperatura para tener buena evaporación.
El agua en depósitos subterráneos tiene una temperatura de 70ºF o 21ºC o menos.
Las paredes se mantienen frías induciendo a una menor evaporación y adicionando entonces HR al interior del galpón y ayudando a matar aves en condiciones de temperatura y HR muy alta. Las paredes deben estar siempre a pleno sol. Cuanto mayor sea la temperatura del agua y de la pared, mayor será la evaporación y menor la temperatura del aire entrando al galpón.
Paredes calcificadas o sucias por falta de mantenimiento
Foto 12: Las paredes a pleno sol. Existe una reducción tremenda en el poder de evaporación de agua por el cartón cuando los mismos se calcifican. Abrir una vez a la semana la línea de purga es esencial para eliminar en el tubo vertical la concentración de sales. Se puede efectuar la purga 2x a la semana según la dureza del agua. La línea de purga se debe abrir cuando la bomba está funcionando para poder drenar parte del agua. Si la pared se pone dura funciona como un humidificador adicionando agua al galpón y mojando la cama.
Punto 6: ¿Cómo hacer mantenimiento de la pared evaporativa para mantener la eficiencia?
Foto 13: Se usan surfactantes para limpiar regularmente paredes evaporativas para maximizar la capacidad de evaporación. Los pasos de la limpieza son los siguientes:
- Limpiar las paredes anualmente con surfactantes para limpiar los poros de la pared.
- Adicionar media copita de surfactante al tanque de agua y dejar funcionar la bomba por 2 horas.
- Usar agua de baja presión cuando se limpia con manguera los canales de la pared (hacia arriba y hacia abajo). Mejor limpiar de dentro hacia fuera.
- Eliminar el agua de color negro en el tanque. Seguir lavando la pared hasta mantener el agua limpia.
- Llenar con agua limpia el tanque y listo para otros 6 meses o 1 año.
Observación: Adicionar demasiado surfactante al agua puede causar el colapso de la pared húmeda, ya que la pared absorbe exceso de agua y se pone demasiado pesada para la estructura de los soportes. O sea, tenga cuidado!!
Los surfactantes son baratos y se pueden comprar en las tiendas de productos agrícolas donde se vende insecticidas y pesticidas. El surfactante es adicionado a estos productos para aumentar su penetración y adhesión sobre las hojas de plantas, etc.
Punto 7: ¿Cuáles son las causas de la mala distribución de aire en el galpón y las razones de migración del ave?
- La falta de cortinas en la entrada de aire que regulan la distribución uniforme del aire por el galpón (diseño 4).
- Exceso de velocidad del aire en el centro del galpón (diseño 4).
- Exceso de diferencial de temperatura entre ambos extremos del galpón.
Diseño 4: Baja velocidad del aire.
Foto 14. Pocas aves en el centro del galpón.
Velocidad baja del aire por tener problemas con las persianas.
Foto 15: Después de los 28 días de edad, cuando las temperaturas pasan de 27ºC, la diferencia de temperatura de 2 a 3ºC de la entrada del aire hasta los extractores se considera normal. La acumulación de calor aumenta, dirigiéndose hacia los extractores. Si hay mayor diferencia pensar en:
- Demasiadas entradas falsas de aire permitiendo la entrada de aire caliente de fuera (velocidad del aire aumenta hacia los extractores).
- Velocidad del aire se reduce hacia los extractores (falta restricción entradas de aire).
- Falta de diferencia en temperatura (demasiada velocidad del aire en el galpón).
Punto 8: ¿Cuánta reducción de temperatura es posible con la pared evaporativa y cuánta con el sistema de nebulización?
Tabla 3: La siguiente tabla demuestra la posible reducción de la temperatura con la pared evaporativa cuando la temperatura de bulbo seco y la HR son conocidas. Con un buen sistema de nebulización se puede esperar 55% de los valores de la tabla. O sea, el sistema de nebulización no es tan eficiente y no recomendable cuando hay temperaturas >35ºC (95ºF) y HR por arriba de los 45%.
Tabla 3.
Tabla 4.
La Tabla 4 indica el sumario de Temperatura y HR expresado como un índice de sensación térmica. Para cada aumento de 3 ºC en temperatura la HR se reduce con 12%, o para cada 5 ºF de aumento se reduce la HR en 13%. Esta característica se usa con eficiencia cuando la HR del aire es muy alta. Dejando subir la temperatura, se reduce la HR y el sumario de temperatura y HR también se reduce, disminuyendo entonces la sensación térmica. Esto debe resultar en una reducción en la mortalidad de las aves.
Conclusión: El manejo del medio ambiente es cada vez más crítico en los pollos de alto rendimiento de hoy. En la fase inicial tenemos que tener cuidado de no sobre ventilar y consecuentemente enfriar los pollitos. Después de los 28 días de edad tenemos que ventilar lo suficiente para eliminar todo el calor metabólico del galpón que produce el lote.
Conocimiento de los sistemas de ventilación en combinación con la observación de los pollitos y pollos a diario (ojo del maestro) debe resultar en buenos manejos y cada vez en mejores resultados técnicos.
Trabajo actualizado por el autor en Junio de 2008)
La importancia de las temperaturas en la incubación
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La planta de incubación es hoy día una parte indiscutible de la cadena de producción avícola. La vitalidad o la denominada "calidad" de los pollitos de un día se acepta como parámetro crítico para aprovechar todo el potencial genético de los pollos. Los pollitos de un día son un eslabón crucial entre la granja de reproductoras y la granja de pollos de engorde.
A escala global, podemos observar alteraciones significativas en el manejo de la producción de pollitos de un día. Desde la década del 60 del siglo pasado, el número de plantas pequeñas de incubación ha ido disminuyendo gradualmente. Aunque aún existan plantas de incubación pequeñas, en áreas rurales, las grandes plantas de incubación industriales para la producción de 200.000-600.000 pollitos al día se han vuelto cada vez más comunes. Cuando observamos el aumento del tamaño de las plantas de incubación, surgen preguntas obvias: "¿el manejo y la tecnología de incubación han cambiado de acuerdo a la escala de la planta de incubación?" y "¿cuál es el sistema de incubación más adecuado para la incubación a gran escala carga múltiple o carga única?"
En la práctica de las plantas de incubación, la temperatura de incubación es el principal punto de discusión. Se conoce bien el riesgo de sobrecalentamiento del embrión de líneas de alta rentabilidad en una incubadora de cargas múltiples, así como en una de carga única. Además de la alta temperatura durante las fases finales de incubación, encontramos usualmente bajas temperaturas en los primeros días de incubación, especialmente en incubadoras de cargas múltiples. Generalmente, se desconoce el hecho de que bajas temperaturas también afectan los resultados en la planta de incubación. En este artículo, nos enfocaremos en la temperatura de incubación como principal factor ambiental de la incubación. Discutiremos la afirmación de que la temperatura en las fases iniciales de la incubación es tan importante como en la parte final.
Puntos básicos
La meta básica de la incubación comercial es la obtención de eclosión y viabilidad/calidad de pollo ideales para cada línea genética específica. Las condiciones de incubación, especialmente la temperatura, deben satisfacer las necesidades del embrión para alcanzar esta meta. Esta afirmación era verdadera en 1960 y sigue siendo verdadera para la práctica actual de las plantas de incubación. Los aspectos básicos de la incubación fueron revisados por Lundy en 1969 y Wilson en 1991. Wilson concentró su revisión en las exigencias de temperatura para máxima eclosión y eficiencia de rendimiento. Decuypere y Michels (1992) discutieron que la temperatura de la incubadora no solamente influye en la eclosión, sino que pequeñas variaciones de la temperatura ideal también afectan al desempeño después de la eclosión.
También demostraron que existe una ventana de temperatura sensible crítica para cada una de las diferentes fases del desarrollo embrionario. Por ejemplo, se observó baja eficiencia alimenticia en aves expuestas a baja temperatura durante los primeros días de la incubación. Por otro lado, la eficiencia alimenticia fue mejor cuando la temperatura de la incubadora se aumentó por 6 horas al día durante los 10 primeros o los 10 últimos días de incubación.
En las últimas décadas, el número de artículos científicos sobre la temperatura de incubación ha aumentado. Estos artículos enfocan a menudo la influencia de la temperatura de incubación durante la última fase de incubación sobre el desempeño tras la eclosión de los pollos de engorde.
El énfasis en las fases finales de la incubación se debe al riesgo hoy ampliamente reconocido de sobrecalentar al embrión en plantas de incubación de cargas múltiples y a la idea de que el embrión se desarrolla y crece mejor en incubadoras de carga única. Sin embargo, podemos preguntarnos si la temperatura de incubación en fases anteriores no es tan importante como en las fases finales, especialmente con relación a la uniformidad en la eclosión. Esto nos lleva a preguntarnos si las incubadoras de cargas múltiples pueden controlar de manera ideal la temperatura del embrión en las fases iniciales de la incubación.
¿Temperatura de la incubadora o del embrión?
Hasta el final del siglo XX, la mayoría de los artículos científicos y consultores de plantas de incubación utilizaban la temperatura de la incubadora cuando se referían a los efectos de la temperatura sobre el desarrollo embrionario y la eclosión. French (1997, 2004) y Hulet y Meijerhof (2001) empezaron una discusión sobre la temperatura del embrión y no la temperatura de la incubadora como factor crítico de la eclosión y de la calidad del pollito. La baja calidad de los pollitos que a menudo se observa en las plantas de incubación se atribuye a altas temperaturas. Temperaturas inadecuadas en incubadoras de cargas múltiples también pueden explicar la reducción de la eclosión observada en los EUA.
Actualmente, las investigaciones sobre incubación consideran la temperatura del embrión, y no la temperatura de la incubadora como el factor más crítico para la eclosión y la calidad del pollito.
La temperatura de la cáscara del huevo es un equilibrio entre el calor metabólico producido por el embrión y el intercambio de calor con el ambiente inmediato del huevo. En las incubadoras modernas con ventilación forzada, la transferencia hacia los huevos ocurre por convección: el aire caliente o frío fluye sobre los huevos, calentándolos o enfriándolos.
El enfoque "temperatura del embrión" tiene gran impacto en la rutina de la planta de incubación. En incubadoras de cargas múltiples y en las de carga única, la temperatura del aire en la incubadora determina la temperatura del embrión / cáscara del huevo. Para calentarlos, el aire caliente debe fluir sobre los huevos.
Cuando el sistema de enfriamiento está en operación, la temperatura del aire que fluye sobre los huevos es más baja que la temperatura de la cáscara, lo que reduce su temperatura. El aumento y la reducción de la temperatura de la cáscara dependen, principalmente, de diferencias de temperatura y de la velocidad del aire sobre los huevos. Se ha demostrado que la humedad relativa es menos importante, por lo menos en el caso del enfriamiento de los huevos en las últimas fases de la incubación.
En la incubadora de cargas múltiples, el punto seleccionado de la temperatura es un factor constante y la temperatura del aire próximo a los huevos varía de acuerdo al calor metabólico producido por los huevos. La temperatura de la cáscara en incubadoras de cargas múltiples es regulada alternando huevos "viejos" (huevos que producen calor) con huevos nuevos, que demandan calor.
Temperatura ideal de la cáscara
Hasta hace 5 a 10 años, el gerente de la incubadora nunca pensaba en la temperatura de la cáscara porque estaba satisfecho con la eclosión y con la calidad de los pollitos. Sin embargo, hoy día, el mismo gerente que trabaja con la misma incubadora de cargas múltiples, tiene que enfrentar reducción de la eclosión, peor calidad de los pollitos y pollitos de segunda clase con signos de sobrecalentamiento del embrión, como ombligos abiertos y jarretes rojos. Si se aplica un perfil inadecuado de temperatura (demasiado alto) en incubadoras de carga única, también se observarán los mismos signos de sobrecalentamiento.
La producción de calor de los huevos de líneas genéticas modernas de alto rendimiento aumentó en comparación con la producción de calor de las líneas tradicionales. Consecuentemente, para mantener la temperatura ideal del embrión/cáscara del huevo, se tiene que retirar más calor de los huevos que contienen embriones de líneas modernas. En la incubadora de cargas múltiples, la forma tradicional de enfriar a los huevos colocando huevos fríos al lado de los calientes no es eficaz para regular la temperatura de la cáscara en niveles ideales. Hemos medido la temperatura de la cáscara en incubadoras de cargas múltiples y hemos confirmado altas temperaturas de la cáscara (39,5 - 40,0°C) en el día 17.
En las incubadoras de carga única, se aumentó la capacidad de enfriamiento, para evitar el sobrecalentamiento reduciendo el punto de la temperatura. El tiempo total necesario para calentar los huevos se determina principalmente por la temperatura inicial de los huevos y por el volumen de aire alrededor de los huevos: bandejas completamente llenas necesitan más tiempo para calentarse que aquellas con espacios vacíos. Además, huevos más grandes necesitan más tiempo para pasar de la temperatura de almacenaje a la de la incubadora que huevos más chicos.
Se ha demostrado que la velocidad del aire sobre el huevo y las diferencias de temperatura entre el aire y la cáscara son los factores físicos más importantes en la transferencia de calor.
En las incu-badoras de carga única, la capacidad de calentamiento es suficiente para llevar la temperatura de la cáscara a una temperatura ideal de incubación de 37,8°C en 6-12 horas, dependiendo si los huevos fueron precalentados o no. En las incubadoras de cargas múltiples, el aire se calienta a través del calentador de la incubadora y del calor metabólico producido por los embriones.
Aunque se sabe que es más rápido calentar los huevos hasta la temperatura de incubación en incubadoras de cargas múltiples que en las de carga única, generalmente la temperatura de la cáscara no alcanza la temperatura ideal de incubación.
Medimos temperaturas de la cáscara de 37,4-37,6°C en el día cuatro de la incubación, lo que confirma nuestra idea de que en las incubadoras de cargas múltiples el desarrollo embrionario se inició en tasas lentas y sin uniformidad. Sin embargo, se necesitan más datos, pues ya se ha concluido que la incubación de carga única ofrece la oportunidad de regular la temperatura de la cáscara hasta el nivel deseado de 37,8°C.
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La temperatura del embrión, y no la de la incubadora, es el factor más importante |
Después de calentar los huevos, el perfil de temperatura de carga única mantiene la temperatura de la cáscara a un nivel constante de 37,8°C durante los primeros 12-14 días y después se permite un aumento gradual de hasta 38.3- 38.6°C en el día de la transferencia. En las incubadoras de cargas múltiples, vemos un perfil muy diferente: inferior a 37,8°C durante los cuatro primeros días de incubación y demasiado elevada (hasta 39.5- 40.0°C) en los últimos días antes de la transferencia.
Concluimos que en las plantas de incubación de pollos de engorde actuales, la incubación tradicional en cargas múltiples ha dejado de ser económicamente eficiente, porque las temperaturas del embrión son demasiado bajas o demasiado altas y el gerente de la planta no cuenta con las herramientas adecuadas para controlar la temperatura de la cáscara. En general, las condiciones por debajo de las ideales de las incubadoras de cargas múltiples resultan en menor eclosión y en pollitos de menor calidad (Hulet, 2007).
Necesidades de temperatura del embrión
Como explicamos antes, los puntos de temperatura aplicados históricamente no necesariamente sostienen el desarrollo ideal de embriones de diferentes líneas genéticas. A menudo observamos temperaturas demasiado bajas durante la fase de diferenciación del desarrollo. La duda se refiere a las consecuencias para el desarrollo embrionario y para la calidad de los pollitos. En otros artículos anteriores, se definieron tres fases naturales de desarrollo: diferenciación, crecimiento y maduración. En este artículo, resumiremos las temperaturas ideales para el embrión en la fase inicial del desarrollo: la fase de diferenciación.
Eventos de la diferenciación
En las aves, la fertilización y las divisiones iniciales de clivaje del ovocito ocurren en el oviducto, antes que se formen el albumen y la cáscara. Mientras la yema en la glándula de la cáscara gira por 20 horas a una tasa de 10-12 revoluciones por hora, las células embrionarias se someten a las primeras especificaciones que determinarán su futuro destino y función.
En el huevo fresco, el blastoderma contiene 20.000- 30.000 células con el destino especificado: algunas formarán las estructuras de la cabeza y otras las estructuras de la cola. Además, el eje dorso-ventral se ha formado: el lado próximo al albumen forma las estructuras dorsales. El lado ventral está en contacto íntimo con la yema. Todos los tejidos embrionarios y extra-embrionarios surgen de la zona pelúcida del blastoderma. Los tejidos extra-embrionarios ofrecen al embrión un ambiente constante y protector (amnio y alantoide) y los nutrientes del albumen y de la yema (membranas del saco vitelino y del saco del albumen). En la fase posterior (crecimiento), la membrana corioalantoide se desarrolla para quitar el dióxido de carbono metabólico y para suministrar oxígeno suficiente al embrión. Los tejidos extra-embrionarios se diferencian junto con el embrión y la diferenciación normal del desarrollo extra-embrionario es esencial para el desarrollo del embrión.
Cuando la temperatura del huevo aumenta hasta la temperatura de incubación de 37.5 - 37.8°C, la diferenciación continúa. El resultado de la diferenciación puede acompañarse fácilmente, porque el blastoderma se transforma de un disco plano en un pequeño embrión, con las estructuras prematuras de la cabeza, corazón y de la cola claramente visibles después de 60 horas de incubación.
En esta fase de diferenciación, las células dentro de la zona pelúcida cambian de posición debido a movimientos drásticos por influencia de temperaturas más altas. La migración de células forma parte del proceso de gastrulación, durante el que se diferencian tres camadas germinales el endoderma, el mesoderma y el ectoderma. Además, como resultado de migración masiva de grupos diferentes de células, el blastoderma pasa por una transición, de una estructura bidimensional a una tridimensional. El proceso de gastrulación, con su intensiva migración de células, es altamente dependiente de la temperatura.
Muchos artículos sobre la embriología de gallinas ofrecen información acerca de la influencia de la temperatura sobre los eventos de diferenciación que ocurren al principio del desarrollo. Sin embargo, es necesario destacar que casi todos los experimentos se refieren a la temperatura de la incubadora y no a la temperatura del embrión. Por lo tanto, todas las temperaturas mencionadas abajo re refieren a la temperatura de la incubadora, excepto cuando indicado. Sin embargo, como la mayoría de los experimentos citados es de pequeña escala, la temperatura del embrión está dentro de 0.1°C de la temperatura de la incubadora.
Se observaron anomalías embrionarias después de la exposición precoz tanto a temperaturas bajas como altas. Los primeros eventos de la diferenciación ocurren en el oviducto a una temperatura corporal de 41°C. Cuando se produce la puesta del huevo, el embrión está en la etapa de desarrollo denominada pregástrula. Su apariencia es la de una rosquita, con el área opaca como si fuera una rosquita y la zona pelúcida al centro. Entre los huevos de la misma parvada, se observó variación en el tamaño del blastoderma.
Se concluyó que, en base al tamaño del embrión, el blastoderma de parvadas de reproductoras más viejas se desarrolló más que los embriones de parvadas de reproductoras más jóvenes. Aún es necesario investigar si esta variación se debe a diferencias en la temperatura corporal de reproductoras más jóvenes o más viejas. La diferenciación embrionaria sincronizada continúa en la incubadora cuando la temperatura del embrión alcanza la temperatura ideal de incubación de 37.5 - 37.8°C. En temperaturas inferiores a los 35°C, la tasa de desarrollo disminuye y la eclosión se retrasa en aproximadamente tres días, pero las diferentes estructuras morfológicas se desarrollan en sincronía.
Aunque no haya datos específicos disponibles sobre temperaturas entre 27 y 35°C, presuponemos desarrollo heterocrónico de los grupos de células embrionarias. Por debajo del cero fisiológico de 25-27°C, el desarrollo de las diferentes estructuras no está sincronizado: algunas estructuras dejan de desarrollarse, mientras otras siguen desarrollándose, pero a una tasa más lenta.
El desarrollo embrionario prácticamente cesa cuando la temperatura es igual o menor que 14°C, aunque en embriones almacenados a esta temperatura, se observa un aumento del número de células muertas.
Temperatura durante la primera semana
Si buscamos datos sobre la influencia de la temperatura de la incubadora sobre la etapa inicial de desarrollo, casi seguramente volveremos al libro "Patogénesis del Embrión Aviario" de Romanoff y Romanoff (1972). Estos investigadores incomparables demostraron que pequeños desvíos de la temperatura ideal, definida por Romanoff como 37.5°C, tienen efectos significativos sobre el crecimiento del embrión y de las membranas extra-embrionarias.
A 96 horas de incubación (día 4), el crecimiento relativo de las 31 estructuras necesita de 5-10% más tiempo para desarrollarse cuando el embrión es incubado a 37°C. Consecuentemente, un embrión incubado a 37°C necesita 100.8 horas (0.05*96 +96) para alcanzar la misma etapa embrionaria que un embrión incubado a 37.5°C.
Además, la mortalidad embrionaria aumenta en temperaturas de incubación más bajas.
En discusiones más recientes, se ha dado más atención a la temperatura del embrión como factor importante para la calidad de los pollitos. Aunque la mayoría de las investigaciones se enfocan en el sobrecalentamiento del embrión en las últimas fases del desarrollo, Lourens y colaboradores (2005) también estudiaron el efecto de la baja temperatura (36.7°C) de la cáscara del huevo sobre el desarrollo de embriones. La temperatura de la cáscara se usó como referencia de la temperatura interna del embrión porque ésta sólo puede determinarse a través de métodos invasivos (Tabla 1).
A partir de estos experimentos, Lourens y colaboradores concluyeron que una temperatura de la cáscara de 36.7°C en los primeros 7 días de incubación redujeron significativamente la masa corporal sin la yema de los embriones en los días 7, 14 y 21,5. También demostraron que, para huevos de reproductoras más viejas, el efecto de la baja temperatura de la cáscara en la primera semana de incubación permaneció hasta el desarrollo tras eclosión. Embriones de los lotes de reproductoras más viejas incubados en la menor temperatura de la cáscara tuvieron crecimiento significativamente menor durante la primera semana (Tabla 1).
Conclusión
Concluimos que la temperatura del embrión, y no la de la incubadora, es el factor más importante a controlar para obtener una diferenciación ideal.
En segundo lugar, podemos concluir que, en la incubadora de carga única, el punto de temperatura control es la temperatura de la cáscara del huevo y este punto puede ajustarse para niveles ideales si la temperatura de la cáscara se encuentra demasiado alta o demasiado baja.
En la incubación tradicional en cargas múltiples es más difícil controlar la temperatura del embrión. --Abreviación de una conferencia presentada durante el XX Congreso Latinoamericano de Avicultura, septiembre 2007 en Porto Alegre, Brasil.
Efecto del transporte y recepción del pollito en granja sobre la productividad
Los pollos de engorde de hoy en día son tan delicados y sofisticados, que no pueden resistir las incomodidades más simples que puedan acontecer cuando nacen. Los pollos de hoy no son como eran hace una década o aún menos, hace cinco años. Sin embargo, en la mayoría de los casos los supervisores y gerentes son los mismos de hace años y no quieren cambiar el hábito de cómo criar pollitos y pollos. Para decirlo más sencillamente, lo que deseamos es que los pollitos crezcan solos y no requieran de mucha atención y cuidado. Pues señores, les tengo una mala noticia: la genética de hoy nos dice que NO podemos cuidar, alimentar y criar los pollitos recién nacidos como antes.
Cada manejo que se pueda calificar como menos óptimo, nos robará rendimiento desde los prime ros segundos y vamos a perder dinero. Hay varios factores que afectan la calidad de los pollitos. Entre ellos vamos a analizar los que tienen relación con el transporte y recepción del pollito en las granjas.
1»Transporte de embriones
Cuando hablamos de transporte de pollitos, me gustaría ir un poco más hacia atrás, cuando se transporta el embrión recién formado en la fase de gastrulación en el huevo fértil. Muchos de nosotros no sabemos que la calidad de un pollito no se puede determinar en la planta incubadora, sino en la manera en que se formó este pollito. El asunto de una calificación justa requiere de un lente más agudo, donde se pueda investigar la formación de este pollito que se recibe en la granja unas horas después de que nace.
2»Alimentación de las reproductoras
La producción de un pollito sano tiene relación directa con la manera en que se alimenta al gallo y a la gallina. Sabemos que los huevos fértiles que vienen de reproductoras sanas, bien alimentadas y manejadas, rinden mucho más que los pollitos provenientes de lotes de reproductoras problemáticas. En el campo, siempre escuchamos que ciertos pollitos de algunas fincas de reproductoras son mejores que de los de otras. Así que, sabemos que la calidad del pollito tiene relación con los detalles de su formación tres meses atrás. Si las gallinas son sanas y tienen una buena crianza y se alimentan con nutrientes bien balanceados, una vez que separan los nutrientes para su mantenimiento, depositan los nutrientes en los huevos fértiles. Un buen balance de nutrientes en el huevo fértil, produce pollitos de buen vigor y muy sanos. Recordemos que la formación de un huevo fértil tiene dos partes, y el esperma también debe tener los nutrientes suficientes que puedan pasar al huevo, de tal forma que el pollito nacido pueda tener el potencial genético de ambas partes.
3»Almacén de embriones
Los embriones siguen vivos en el huevo mientras están en el almacén. Es cruel dar por hecho que son huevos comunes y corrientes y no pensar que adentro de cada uno existe un pollito. El cuidado y transferencia de los embriones (huevos fértiles) de las granjas hacia las incubadoras debe hacerse con un máximo cuidado y atención. Un movimiento repentino, una mala desinfección y una larga estadía en la granja debilitan la calidad del embrión vivo que esta atrapado en el huevo. Los encargados de las granjas deben entender que están trabajando con organismos vivos muy delicados y deben evitar los movimientos bruscos e innecesarios. Recordemos que el blastodermo, ubicado en la yema, está en sus inicios de división celular. La yema está amarrada como una hamaca con la chalaza al huevo; de esta forma, el embrión no se pega a la cáscara. Con movimientos repentinos, esta chalaza se rompe y el blastodermo se puede pegar a la cáscara y secarse, con lo que vamos a tener un pollito muerto antes de la incubación. Es muy importante que mantengamos una buena temperatura en los cuartos de huevos fértiles, así no "despertaremos" a los blastodermos que están en fase casi dormida, pero que siguen vivos sin división celular. Esta etapa es muy crucial para mantener un buen porcentaje de nacimientos y evitar un aumento en el porcentaje de embriones muertos a temprana edad o contaminación. Mientras más tiempo dejemos a los pollitos en los depósitos de huevo, más mermas de nacimientos vamos a tener.
4»Transferencia a las máquinas
En general se pueden transferir los huevos fértiles en tres formas. Primero, directamente de la granja a las máquinas; en esta forma debemos calificar y desinfectar los huevos en las granjas. Este método es el preferido, ya que evitamos mucha manipulación del huevo fértil y transportamos los carritos directamente de las granjas a las máquinas incubadoras. Otra ventaja de este método es que evitamos el choque térmico de transferir del cuarto de huevos hacia las máquinas. También es obvio que no perdemos calidad y nacimiento de huevos, mientras están esperando su turno para entrar a las máquinas. Este método necesita mucha coordinación entre las granjas y las plantas, además de un volumen adecuado. Los otros dos métodos más comunes son cuando dejamos los huevos algunos días en los depósitos y después se pasan a las incubadoras mediante un precalentamiento o directo a las máquinas. Cada método puede tener sus consecuencias: en el método con precalentamiento, si no son óptimos el porcentaje de humedad, temperatura o ventilación, los huevos pueden sudar y aumentar la contaminación, mientras que si se transporta directamente de los depósitos de huevos a las máquinas, el embrión puede recibir un choque térmico y también se puede bajar la temperatura de la máquina en forma repentina, lo cual va a afectar el crecimiento del embrión en el resto de los huevos. Todos estos tipos de transporte de huevos fértiles finalmente afectan la calidad de los pollitos recién nacidos y su rendimiento final.
5»Mientras se están incubando
El desarrollo normal del pollito en las máquinas depende de muchos factores, muy conocidos por todos, que son: temperatura, humedad, oxígeno y CO2 en las máquinas. Hoy en día, los pollitos son mucho más sensibles y se debilitan muy rápidamente con variaciones mínimas de temperatura y humedad, o falta de oxígeno o ventilación. Los pollitos de engorde, por su rápido crecimiento, generan mucho más calor metabólico y exigen a las máquinas que eliminen este exceso de calor y gases no deseados. El funcionamiento correcto de las máquinas desempeña un papel muy importante en la calidad del pollito y el transporte óptimo a las granjas. Actualmente, cada día hay más demanda de máquinas de etapa única, las cuales han probado que mejora el porcentaje de nacimientos, la calidad y peso de los pollitos.
6»Nacedora
Cuando los huevos se transportan a máquinas nacedoras, debemos tener el máximo cuidado de que no reciban movimientos bruscos. Siempre hay que recordar que estamos manipulando un organismo vivo, que es un pollito de 18 días de edad, y que tiene todos los órganos vitales completos. Muchos de nosotros no entendemos que a este nivel lo que tenemos ya son pollitos y que los maltratos nos quitan ganancias y recuperación de nuestra inversión. El personal debe estar bien entrenado y si utilizan equipo semi y totalmente automático, debe asegurarse que todos los movimientos mecánicos estén totalmente calibrados. Este lugar en las nacedoras, posiblemente es la peor parte de la vida de un pollito. Solamente imaginen estar en este ambiente entre 1 a 72 horas esperando a que se abra la máquina y salir. Los más afectados y estresados son los que nacen en las primeras horas y tiene que esperar 2-3 días más para salir.
7»Espera
Otro estrés que los pollitos recién nacidos sufren es que tienen que esperar horas largas, o hasta días, en la planta para el despacho a las granjas. Esta espera también afecta la calidad, el vigor y la vitalidad de los pollitos. Si estamos hablando del pollito de engorde, podemos decir que ya ha pasado más de la mitad de su vida y lo que haya afectado negativamente ya no se puede recuperar en los pocos días que le quedan de la vida como pollo de engorde. Le quedan mil horas y ya han pasado más de mil horas desde la concepción del blastodermo y el origen de un organismo vivo en el huevo. Al nacimiento, los trabajadores en la planta deben asegurase de que todo esté bien para darle una bienvenida muy calurosa y de mucho cariño a estos pollitos que pasan mirando alrededor buscando a su mamá para calentarse. La parte más importante es que nazcan en un ambiente muy limpio, sano y cómodo, con temperatura y humedad relativa adecuadas, y más aún, un buen movimiento de aire. Hay muchas dudas sobre si debemos dejar los pollitos algunas horas en la sala de espera y después llevarlos a las granjas. La regla más importante es que debemos enviar los pollitos lo más pronto posible a las granjas y no manipularlos mucho. Cada vez que levantamos un pollito para vacunar, revisar, pesar, sexar, calificar, etc., estamos aplicándoles un estrés extra que afecta su vigor y calidad. Mientras menos toquemos a los pollitos, más éxito vamos a tener en criar aves de calidad.
8»Camiones
Los pollitos se clasifican y quedan listos para enviarse a las granjas. Lo importante es mantener el microclima más óptimo posible para los pollitos recién nacidos. Antes de llenar el camión de transporte, hay que asegurarse que esté totalmente desinfectado y que haya pasado las pruebas de laboratorio, que esté bien, sin conteo bacteriano. Si un camión no pasa las pruebas de superficie debe limpiarse de nuevo. Los encargados del laboratorio en coordinación con el supervisor de planta deben tener la lista de verificación para poder recibir pollitos y transportarlos a las granjas. En países tropicales, hay camiones que no tienen ambiente controlado y solamente utilizan ventilación natural, mientras que hay camiones que son totalmente cerrados y circulan aire entre las cajas de pollitos. Los dos sistemas pueden fallar o lograr su meta, todo depende de cómo las personas encargadas realicen su trabajo.
Debe cumplirse al 100% la lista de verificación de condiciones del camión, empezando con la sanidad y limpieza de éste, seguido de la ventilación, la estructura, los motores, capacidad, y mantenimiento del mismo. Imaginen un camión con miles de pollitos dañados por una pequeña negligencia, como una llanta desinflada o cambio de aceite. Con camiones en malas condiciones no importa la distancia: una falla de sólo 5 minutos en ventilación puede sofocar miles y miles de pollitos. Los camiones antes de comenzar el transporte a la granja deben instalar un registrador de temperatura que pueda registrar las temperaturas muy frecuentes, dependiendo de la distancia que tenga a la finca. El conductor debe saber cuánto tiempo demora en llegar a la granja. El tiempo de salida y llegada debe anotarse y se debe determinar si la duración fue más o menos la del tiempo estipulado. Es importante saber el tiempo de la llegada de los pollitos a las granjas, para que los trabajadores puedan preparar los galpones y áreas de cría con buena anticipación. Cuando lleguen los pollitos, todo debe estar 100% listo y se deben bajar lo más rápidamente posible.
En algunas integraciones que tienen distancias muy largas, han optado por alimentar a los pollitos en las cajas, inmediatamente después de que nacen. Este tipo de alimentos ayudan a que los pollitos tengan un arranque bien balanceado y no se deshidraten, los cuales son muy populares en las empresas donde venden reproductoras y los pollitos tienen que viajar varias horas en transporte terrestre y aéreo. La formulación de estas dietas es de alta hidratación, ricas en proteínas digestibles, fortificadas con calorías y vitaminas. Los pollitos que consumen estos alimentos especiales mantienen su vigor y no pierden peso por deshidratación. Cuando un pollito se alimenta temprano, también se promueve la absorción del saco vitelino, mejora las vellosidades y el crecimiento del intestino comienza en las primeras horas de vida, adaptándose a una nueva dieta de manera más fácil.
9»La granja
Sin salud no ganamos nada. Esto significa que la finca haya sido lavada y desinfectada adecuadamente, y que se haya esperado el tiempo requerido para recibir al siguiente lote. Los pollitos saludables pueden infectarse y morir después de llegar a una finca contaminada o mal saneada. Los buenos productores reconocen que las pérdidas por brotes de enfermedades son mayores bajo malas condiciones de sanidad, que cuando las casetas se han limpiado y desinfectado completamente.
Las 24 horas antes de que los pollitos lleguen a la finca son las más importantes. Las fincas deben estar listas e inspeccionadas un día antes de que lleguen.
La primera semana de vida de un pollito de engorde representa el 20% de su vida. Este crecimiento rápido pone más demanda en el manejo durante la primera semana de vida, dejándole al productor menos tiempo para ajustarse a las deficiencias.
Después de la bioseguridad, el factor más importante es brindar aire caliente, fresco y rico en oxígeno para los pollitos recién nacidos. Es importante asegurarse que la calidad del aire sea la óptima al momento de la llegada de los pollitos y que no contenga niveles altos de CO2 y amoniaco.
La temperatura de cría es crucial para el crecimiento óptimo durante los primeros días de vida, la cual depende del administrador de la finca. Una regla general para todos los pollitos durante las primeras 24 horas, sin excepción, es que se les debe brindar temperaturas ambientales de 31-32°C (88-90°F). Los experimentos que ha llevado a cabo el autor en la estación experimental del Grupo Melo (Tabla 1) han demostrado que cuando los pollitos se criaron con temperaturas más bajas, se afectó el crecimiento, aumentó su conversión y mortalidad, y hubo una reducción en los índices de 40 puntos. El costo de producir una libra de carne con temperaturas de cría por debajo de lo óptimo fue de 1 a 2 centavos más por libra. El porcentaje de mortalidad para los pollitos criados bajo temperaturas por debajo de lo óptimo fue mayor al 8%, del cual 5% se debió a ascitis, que aumentó cuando se usaron temperaturas de cría más bajas.
A los pollitos se les puede privar de agua y alimento por 100 horas o más, ya que reciben nutrientes de los residuos del saco vitelino. Sin embargo, esto no significa que deba restringirse el consumo de alimento y agua. Lo ideal es que los pollitos se coloquen en las fincas y se les brinde agua y alimento en menos de 8 horas desde el momento en que nacen. Cualquier retraso prolongado puede deshidratarlos y disminuir su peso.
El área de cría debe estar completamente lista y adecuada para la cantidad de aves que vayan a llegar. Esto incluye espacio adecuado de piso, comederos, bebederos, cama fresca y de buena calidad en el área de cría. Se le debe prestar mucha atención a las condiciones de la cama. El agua debe estar a temperatura ambiente y el alimento debe tener partículas de un tamaño que sea óptimo para los pollitos.
10»Resultados de rendimiento
Hoy en día, otro tema de mucho interés es el rendimiento de los pollos a la edad de sacrificio. Dos pollos pueden pesar igual, sin embargo el que haya recibido una buena atención y temperatura puede tener más carne cuando se deshuese, mientras que el que reciba una mala atención, puede tener más de las partes que no son comestibles. En nuestra granja hemos hecho estudios donde claramente señalan que los pollos con mala cría y transporte han tenido menos rendimiento de las partes comestibles.
Cada fase de la integración avícola sin duda afecta al rendimiento final. Los trabajos que realizamos seis meses antes de que nacieran los pollitos afectan los rendimientos económicos de los pollos. Todos estamos involucrados en la cadena y cada descuido, por mínimo que sea, puede tener efectos negativos que son muy difíciles de recuperar. Entre todos los parámetros analizados, el transporte de estos pollitos, que representa una parte mínima de la integración, cuando no es óptimo, puede traer pérdidas grandes para el avicultor. Trabajemos con sentido común. - Resumen de presentación hecha en el XX Congreso de Avicultura Centroamericano y del Caribe, Managua, Nicaragua, septiembre 2008.