Calidad de la albúmina y la yema de huevos de cascarón marrón almacenados en diferentes condiciones de empaque

Autor: H Borba*, AM Scatolini-Silva, A Giampietro-Ganeco, PA Souza, MM Boiago, JLM Mello, RC Dourado, MP Berton - Departamento de Tecnologia – Laboratório de Tecnologia de Produtos de Origem Animal Jaboticabal – Brasil; UNESP/FCAV

Resumen

El objetivo de este trabajo fue evaluar la calidad interna de huevos de cascarón marrón, higienizados o no, almacenados en diferentes condiciones de empaque, a temperatura ambiente. Se utilizaron 300 huevos de cascarón marrón distribuidos bajo un diseño experimental aleatorio, con un arreglo factorial 3x2x4+1, con tres condiciones de empaque (película de PVC, vacío parcial y vacío parcial con secuestrantes de gas oxígeno), cuatro períodos de almacenamiento (7, 14, 21 y 28 días), higienizados, o no, y un testigo (huevos frescos), con 4 repeticiones. Al final de cada período de almacenamiento los huevos fueron pesados individualmente y después de que fueron quebrados se evaluaron la calidad de la albúmina y de la yema utilizando las unidades Haugh (por la ecuación: UH=100log(H+7,57-1.7W0,37) e índice yema (IY=altura de la yema/ancho de la yema), respectivamente. Los resultados obtenidos fueron sometidos al análisis de varianza y los promedios comparados con la prueba de Tukey al 5% de significancia (SAS, 1999). La condición de vacío parcial favoreció el mantenimiento de las UH. Se observó que el IY de los huevos empacados al vacío parcial fue mejor a lo largo del almacenamiento y cuando no estaban higienizados demostraron superioridad en relación a los otros huevos. Se concluye que, con la higienización, deben mejorarse las condiciones de almacenamiento de los huevos en película de PVC, ya que hubo una caída en la calidad interna en los huevos marrones en esta condición de empaque.
Palabras Clave: Almacenamiento, Calidad interna, Huevos.

Introducción

Para la nutrición humana, los huevos son una importante fuente de proteínas, ya que son considerados alimentos ricos en proteína, con un bajo contenido de grasa y tienen en la porción lipídica mayores concentraciones de ácidos grasos no saturados. Cuando se agregan otros alimentos, desempeñan diversas propiedades funcionales que los favorecen, color, viscosidad, emulsificación, gelificación y formación de espuma (Sarcinelli et al., 2007).

En este contexto, el objetivo principal al producir huevos para consumo humano es proporcionar al consumidor la calidad original de este producto. Esta calidad es un conjunto de características inherentes al huevo que determina su grado de aceptación, el cual incluye las características físicas así como el sabor y el olor. Cuando se producen huevos, una pequeña cantidad es de mala calidad comercial; ya que los huevos frescos, con raras excepciones, son de excelente calidad. El principal problema relacionado con la calidad del huevo es mantenerlos en los canales de comercialización. Sin embargo, existen innumerables formas de mantener la calidad para que ésta llegue al consumidor. Abastecer al consumidor con huevos de excelente calidad no solamente aumenta la demanda, sino que ayuda al avicultor a obtener mayor índice de ventas y precio. Por lo tanto, el conocimiento del procesamiento. de la producción, de la comercialización y de los métodos de medición de la calidad del huevo son de extrema importancia para el consumidor (Moreng & Avens, 1990).

Se deben aplicar algunas estrategias en el sector de postura debido a la ausencia de refrigeración de los huevos en los puntos de venta. Entre éstas, los empaques adquieren gran importancia cuando se toman en cuenta los criterios utilizados por los consumidores al momento de la selección del producto en las góndolas de los supermercados, así como en mantener la calidad de los huevos. Considerando que el huevo es un producto natural, que no se distingue entre las diferentes granjas avícolas, es el empaque el que tiene el importante papel de diferenciación, condicionando al consumidor a determinadas marcas. Varias empresas han invertido en la modernización de sus empaques, volviéndolos más atractivos, prácticos, y con el papel fundamental de acondicionamiento y protección de la calidad de los huevos de consumo, como forma de despertar el interés de los consumidores (Antunes, 2001).

De esta manera, se estableció el objetivo de evaluar las características físicas de huevos de cascarón marrón, higienizados o no, almacenados en diferentes condiciones de empaque a temperatura ambiente.

Material y Métodos

Se almacenaron 1200 huevos frescos. Para los análisis de calidad interna se utilizaron 300 huevos. La mitad de los huevos fue recolectada antes de la higienización realizada en las granjas, y la otra mitad, después de dicho procedimiento. Con respecto a la higienización, los huevos fueron lavados mecánicamente en agua clorada (50 ppm) a 35 - 40 °C (Brasil, 1990).

La distribución de estos huevos en 24 tratamientos, se llevo a cabo en el Laboratorio de Tecnología de los Productos de Origen Animal de la FCAV en Jaboticabal - SP. Se dividieron en dos grupos (higienizados y no higienizados), distribuidos en bandejas de PET (politereftalato de etileno), con una capacidad para una docena de huevos cada una y se sometieron a tres condiciones de empaque utilizados: película PVC (película plástica de policloruro de vinilo), vacío parcial y vacío parcial con bolsas (sachets) secuestrantes de gas oxígeno. Para ello se utilizó un diseño, enteramente aleatorio, en esquema factorial 3x2x4+1 (condiciones de empaque, higienización o no, y períodos de almacenamiento + testigo - huevos frescos), con 4 repeticiones de 3 huevos cada uno. De esta forma, un tercio de las bandejas con una docena de huevos fue embalada en película de PVC y los otros dos tercios recubiertos por bolsas de plástico Protervac^® (0.1 mm, <85 O₂ cc/m²/24 h a 23 °C) con las siguientes dimensiones: 20 cm. (ancho) x 51 cm. (largo) x 180 μ (espesor). En estas últimas, se realizó el vacío parcial en una empacadora al vacío Selovac^® 200 B. Las bolsas (sachets) secuestrantes de O₂ tenían capacidad de absorber 50 cc de gas O₂, y están elaboradas con un compuesto químico en polvo a base de óxido de hierro y zeolita. La cantidad de bolsas (sachets) secuestrantes de O₂ en el interior de los empaques fue estipulada de acuerdo con la pérdida de peso de los huevos (Scatolini-Silva et al., 2010), las dimensiones del empaque y la capacidad de absorción de los mismos (conforme especificaciones del fabricante).

Los huevos fueron almacenados durante cuatro períodos (7, 14, 21 y 28 días), a temperatura ambiente, y los análisis iniciales de los huevos frescos higienizados (testigo) se efectuaron el día en que fueron retirados de la cooperativa (día 0). En los demás días correspondientes a los análisis, los huevos fueron pesados individualmente y después de ser quebrados, se analizó la calidad de la albúmina y de la yema, para ello se utilizó la unidad Haugh (por la ecuación: UH=100log(H+7,57-1.7W^0,37) e índice yema (IY=altura de la yema/ancho de la yema), respectivamente. Los resultados obtenidos fueron sometidos al análisis de varianza y los promedios comparados con la prueba de Tukey al 5% de significancia (SAS, 1999).

Resultados y Discusión

En el Cuadro 1, se presentan los resultados de los valores obtenidos con las unidades Haugh (UH), índice yema (IY) para los huevos marrón almacenados. El Cuadro 2 presenta los desdoblamientos de la interacción entre período de almacenamiento y los empaques para la unidad Haugh y el Cuadro 3, nos muestra los desdoblamientos de las interacciones entre el período de almacenamiento y los empaques, entre el período de almacenamiento e higienización y entre el empaque e higienización para el índice yema.

Cuadro 1. Promedios obtenidos para unidades Haugh (UH) e índice yema (IY) de los huevos marrón almacenados en diferentes empaques

	UH	IY
Testigo vs Factorial
Testigo	74.72A	0.44A
Factorial	45.73B	0.32B
Prueba F	62.95**	184.14**
Período de Almacenamiento en días (P)
7	55.41	0.38
14	50.01	0.33
21	41.11	0.31
28	36.40	0.28
Prueba F	34.38**	188.44**
Empaque (E)
Película	36.32	0.27
Vacío parcial	55.81	0.38
Vacío+Seq. O2	44.06	0.32
Prueba F	66.79**	362.91**
Higienización (H)
Sí	44.26B	0.31
No	47.21A	0.33
Prueba F	4.09*	18.88**
F Int. PxE	3.10**	8.90**
F Int. PxH	1.79NS	2.73*
F Int. ExH	0.27NS	3.63*
F Int. PxExH	1.52NS	1.79NS
CV (%)	15.27	4.90

^{En la misma columna, promedios seguidos por letras iguales no difieren entre sí por la prueba de Tukey (5%).  *(P<0,05); ** (P<0,01). CV= Coeficiente de variación. NS = No significativo.}

Con base en los datos del Cuadro 1, se observa la superioridad (P>0,05) de los valores cuando se  comparan los huevos frescos (testigo) con los que recibieron algún tratamiento, para las características estudiadas. Se puede observar que la higienización empeoró (P<0,05) las UH de los huevos, lo cual sugiere que cuando los huevos se lavan, es necesario mejorar sus condiciones de almacenamiento. Así mismo se nota que los huevos de cascarón marrón tenían una calidad inicial abajo de lo esperado para huevos frescos de aves de la estirpe utilizada, lo cual corresponde a huevos de ponedoras al final del ciclo productivo.

Cuadro 2. Desdoblamiento de la interacción entre el período de almacenamiento y los empaques para las unidades Haugh (UH) de los huevos de cascarón marrón.

Empaque	Período de Almacenamiento
	7	14	21	28
Película	46.85Ba	41.36Bab	32.96Bbc	24.12Cc
Vacío parcial	60.00Aa	63.37Aa	52.35Aa	51.50Aa
Vacío+Seq. O2	59.37Aa	45.28Bb	38.02Bb	33.57Bb

^{En la misma columna, promedios seguidos por letras mayúsculas iguales no difieren entre sí por la prueba de Tukey (5%); en la misma línea, promedios seguidos por letras minúsculas iguales no difieren entre sí por la prueba de Tukey al (5%).}

En el Cuadro 2, se observa que los huevos embalados en condiciones de vacío, fueron los únicos que mantuvieron bien el nivel UH (P>0.05) con el aumento de los días de almacenamiento, es decir, ese empaque mostró mejor valor de UH que los huevos a los 14, 21 y 28 días. Sin embargo según la USDA (2000), estos valores de UH se encuadran en la clasificación "B", o sea, calidad inferior (UH<60).

Estos resultados que muestran el mantenimiento de las UH, concuerdan con Leonel et al. (2007) quienes también encontraron superioridad de la condición al vacío en almacenamiento de huevos para esta característica.

Cuadro 3. Desdoblamientos de las interacciones entre el período de almacenamiento  y el empaque, entre el período de almacenamiento e higienización y entre el empaque e higienización, para el índice yema (IY) de los huevos de cascarón marrón.

Empaque	Período de Almacenamiento
	7	14		21		28
Película	0.36Ba	0.26Cb		0.25Cb		0.22Cc
Vacío parcial	0.42Aa	0.39Ab		0.37Abc		0.35Ac
Vacío+Seq. O2	0.38Ba	0.33Bb		0.31Bb		0.26Bc
Higienización	Período de Almacenamiento
	7	14		21		28
Sí	0.38Aa	0.32Ab		0.30Ab		0.26Bc
No	0.38Aa	0.33Ab		0.32Ab		0.29Ac
Higienización	Empaque
	Película		Vacío parcial		Vacío+Seq. O2
Sí	0.26Ac		0.36Ba		0.32Ab
No	0.28Ac		0.39Aa		0.32Ab

^{En la misma columna, los promedios seguidos por letras mayúsculas iguales no difieren entre sí por la prueba de Tukey al (5%); en la misma línea, promedios seguidos por letras minúsculas iguales no difieren entre sí por la prueba de Tukey al (5%).}

En el Cuadro 3, se observa que el IY de los huevos embalados en condiciones de vacío parcial fueron mejores a lo largo del almacenamiento y cuando no estaban higienizados, demostraron superioridad en relación a los otros huevos. En lo que se refiere al período de almacenamiento, la higienización alteró el IG solamente al 28° día.

Esas observaciones, nuevamente, demostraron que la pérdida de CO₂ a través del cascarón del huevo es una de las principales causas del deterioro de la albúmina, ya que provoca la degradación de las proteínas en la albúmina espesa. Souza (1997), describió que tal proceso ocurre porque las enzimas que actúan sobre esas proteínas, hidrolizan las cadenas de aminoácidos y liberan el agua que se encuentra ligada a las moléculas de las proteínas. Por osmosis, esta agua liberada en la albúmina, atraviesa la membrana vitelina y es retenida por la yema, que es más concentrada. La acumulación de agua en la yema provoca el debilitamiento de la membrana vitelina y ésta se rompe y licuando la yema.

Conclusión

La calidad interna de los huevos disminuye con el tiempo de almacenamiento a temperatura ambiente de forma más acentuada en los huevos empacados en película de plástico, ya que el empaque de huevos en condiciones al vacío preservó las características de calidad estudiadas en el presente trabajo.  Ya que hubo una caída en la calidad interna en los huevos marrón, se concluye que se debe mejorar la higienización de las condiciones de almacenamiento en película de PVC.

Bibliografía

Antunes R. 2001. Avicultura industrial. Disponível em: http://www.aviculturaindustrial.com.br. Acesso em: 15 de Dezembro de 2006.

Brasil. Portaria nº 01, de 21 de fevereiro de 1990. Oficializa as Normas Gerais de Inspeção de Ovos e Derivados. Diário Oficial, Brasília, nº. 44, p.4.321, Seção1, de 06.03.1990.

Leonel FR, Boiago MM, Scatolini AM et al. 2007. Efeito da aplicação do vácuo na manutenção da qualidade interna de ovos comerciais sob armazenamento. p. 17-18. In: Anais V Congresso de Produção, Consumo e Comercialização de Ovos, 2007, Indaiatuba, SP.

Moreng RE & Avens JS. 1990. Ciência e produção de aves. São Paulo: Roca. p. 227-249.

Sarcinelli FM, Venturini KS, Silva LC. 2007. Características dos Ovos. Boletim Técnico. Universidade Federal do Espírito Santo - UFES. Disponível em: http://www.agais.com/telomc/
b00707_caracteristicas_ovos.pdf. Acesso em: jul. 2010.

SAS Institute. 1999. SAS user's guide: statistics. Release 8.02. Cary.

Scatolini-Silva AM, Borba H, Giampietro A et al. 2010. Embalagem à vácuo como alternativa para manutenção da qualidade de ovos armazenados em condições de ambiente. pp. 273-275. In: Anais VIII CONGRESSO DE Produção e Comercialização de Ovos, 2010, São Pedro, SP.APA.

Souza HBA. 1997. Influência de níveis suplementares de ácido ascórbico, de filmes plásticos protetores e óleo mineral sobre a qualidade dos ovos. 107 f. Tese (Doutorado em tecnologia de alimentos). Universidade Estadual de Campinas. Campinas.

USDA. Egg-Grading Manual. Washington: Departament of Agriculture. 2000. 56p. (Agricultural Markenting Service, 75).

 Tomado de engormix.com

TRANSPORTE AVES, FINCAS-PLANTAS, QUIEN RESPONDE?

EDUARDO CERVANTES LOPEZ

Consultoría Internacional en Procesamiento de Aves

E-mail :icproave @ hotmail.com

Página Web : www.geocities.com/icproave/

Barranquilla , Colombia , S.A.

En el evento del día del Avicultor – Nov. 14, organizado por Anavip, tuve la oportunidad de expresar las siguientes inquietudes que pongo a consideración de ustedes:

Desconcertantemente, el negocio avícola presenta controles económicos muy costosos. Uno de ellos es la Gran Preocupación del personal de fincas por obtener los mejores resultados técnicos y de calidad. Por otra parte, las plantas se esmeran por procesar las aves con el mayor cuidado, acatando las normas de Bioseguridad. Sin embargo, cuando se decide sacrificar una parvada, esa atención esmerada de quienes tienen la responsabilidad de la recolección de las aves y transporte hasta las plantas en la gran mayoría de los casos desaparece, producto de la falta de sensibilidad humana que caracteriza a muchos de los miembros de la cuadrilla y conductores.

La anterior situación es el desconcierto cotidiano de muchos empresarios. Surge la Pregunta Obligada: ¿Por qué tanta indolencia con un ser tan frágil que cada día su saludable carne es más demandada en el mundo por sus comprobadas características nutricionales y su bajo costo?

Tratando de hallar explicaciones a estos comportamientos contraproducentes, concluí que un factor puede ser los horarios especiales en los que se lleva a cabo la mayor parte la recolección y transporte: Horas nocturnas, donde generalmente los responsables del área de producción y de las fincas, producto de su habitual jornada diurna, se encuentran merecidamente descansando. En consecuencia , la materia prima pollo vivo - dinero en efectivo-, es manejado por personal de bajo nivel organizacional, muchas veces su estado de ánimo afectado por problemas de diversa índole descargando su frustración en las aves , al permitir que sean maltratados alcanzando niveles inhumanos, si así se puede afirmar .

La anterior responsabilidad que muchos funcionarios tratan de evadir representa el inicio de un vía crucis económico que ocasiona a las empresas ingentes pérdidas ya que no obtienen las libras de carne de primera que los parámetros de control en las plantas ya tienen establecidos. Esta situación origina un incremento en el costo / libra GRADO A, generalmente no calculamos así, sino entre el total de las libras obtenidas – GRADO A, B,C....-, para salir al mercado.

Otro aspecto inexplicable dentro de este comportamiento indiferente del cual son victimas las aves, es el estado de las jaulas. Es increíble como en muchas plantas, emplean diariamente jaulas inservibles, argumentando en muchos casos que no se disponen de más recipientes. Sin embargo, no toman una decidida acción para tratar de repararlas. En resumen, muchas aves se laceran al ser introducidas y movilizadas en jaulas con estas características. En las plantas las partes afectadas son decomisadas y enviadas a la sección de desperdicios.

El sistema de sujeción actual de las jaulas en los camiones es otro detalle que merece especial atención, porque ocasiona un doble efecto: Deterioro gradual de las jaulas y Sofocación de las aves con tenidas en ellas, ya que al encontrarse achatadas y / o partidas por la obvia presión de las bandas que las mantienen sujetas a la plataforma del camión el espacio se reduce, produciendo un hacinamiento de las aves.

Panamá por estar en zona caribeña cerca al trópico, tiene un clima caluroso la mayor parte del año. Por tal motivo, el estrés calórico es otro de los factores que disminuye la cantidad de libras de pollos vivos que llegan a las plantas por la muerte durante el transporte de muchos de ellos. Me preguntó por qué no se ha tomado una decidida acción para disminuir así sea parcialmente este costoso problema, colocándole sobre la última fila de jaulas a una distancia mínima de 30 centímetros un techo móvil fabricado en Malla- sombra.

Un complemento de la anterior implementación es la instalación de ventiladores de 36 ó 48 pulgadas detrás de la cabina del camión para que le inyecten aire a las jaulas que se encuentran en la parte interna de la plataforma durante el desplazamiento del vehículo.

Otra idea que ayuda mucho, es la colocación de espaciadores en el piso de mínimo 2 pulgadas de ancho cada 3 estibas de jaulas, para que haya una mejor recirculación del aire.

En resumen, ideas hay muchas para proteger las aves con el mismo cuidado como lo hacemos cuando son pollitos bebé, lo que nos falta es una pequeña dosis de Cambio de Actitud en nuestro trabajo diario, resultado de no ver como una forma de ganarnos la vida, sino de darle sentido a nuestra vida.

Fuente: anavip.com

La hora del día en la que se procesan las canales de los pollos influye en el riesgo de contaminación por Campylobacter

La práctica de sacar de las manadas cierto número de aves y mandarlas a sacrificio, mientras que el resto siguen siendo engordadas también favorece la mayor probabilidad de infección. Durante esta práctica, las personas u otros vectores pueden introducir la bacteria Campylobacter en la explotación y contaminar a las aves que quedan.

 

Varios son los factores que influyen en que haya mayor o menor riesgo de contaminación por Campylobacter en las canales de aves. Entre otros, influye la edad de animal, así como el mes del año en el que se sacrifican las aves (siendo el período entre julio y septiembre el de mayor riesgo) e incluso, la hora del día en el que las canales son procesadas (con mayor riesgo de contaminación según transcurre el día).

Estos son algunos de los factores que se incluyen en un informe publicado por la Autoridad Europea de Seguridad de los Alimentos (EFSA) con el fin de evaluar los aspectos que favorecen la propagación del Campylobacter en aves vivas y sus canales.
El informe señala que es 30 veces más probable obtener canales contaminadas con las bacterias a partir de lotes de aves infectadas en comparación con lotes de aves no infectadas. No obstante, también se pueden obtener canales contaminadas a partir de aves no infectadas por contaminación cruzada en el matadero.

El informe también señala que el riesgo de contaminación de canales con Campylobacter varía significativamente entre países y entre mataderos dentro de un mismo país, así como la cantidad de bacteria encontrada en cada canal, lo que muestra que algunos mataderos son más capaces que otros de controlar la bacteria.

Fuente: www.agrodigital.com/

Nuevas tecnologías para control de patógenos antes del escaldado

Tomado de Engormix.com

Autor: Yvonne Vizzier Thaxton, Ph.D Carnetec.com

Por más de 30 años se ha estado buscando un mecanismo para remover la contaminación por Salmonella de las aves en la planta de procesamiento. Sin embargo, el aumento en el enfoque sobre la contaminación por Salmonella de las aves por el Departamento de Agricultura de Estados Unidos (USDA) ha producido nuevo interés. A pesar de eso, la respuesta permanece elusiva y no existe ninguna cura mágica en el horizonte. En vez de eso, existe una aceptación por gran parte de la industria de que el control de Salmonella requiere un enfoque multifacético.

Una amplia variedad de químicos están siendo investigados por su eficacia tanto en la superficie como cuando son consumidos por las aves. Se ha visto una nueva ola de interés en tecnologías que pudieron haber sido sólo marginalmente efectivas en el pasado. Este interés ha producido mejoramientos que rápidamente han sido incorporados en establecimientos de procesamiento de aves en los Estados Unidos.

Fuentes de contaminación e intervenciones

Las heces y residuos de la cama de las aves en ellas son la mayor fuente de contaminación de la carne. Es bien sabido que cuando se hade adecuadamente, el retiro de alimentos -o dietado- es una de las mejores herramientas para reducir la presencia de materia fecal en los pollos al momento de entrar a la planta de procesamiento. También es bien sabido que el dietado es difícil de manejar.

El Dr. Allen Byrd y sus colegas en la Unidad de Investigación para Seguridad de Alimentos y Piensos del Servicio de Investigación para la Agricultura, USDA, en College Station, Texas, han realizado un trabajo extensivo en identificar los pasos que pueden tomarse antes del procesamiento para reducir la carga de bacterias patógenas que entran a la planta de procesamiento de aves, reduciendo así los problemas de contaminación fecal como resultado de un dietado inadecuado. El Dr. Byrd y su equipo encontraron que una variedad de ácidos orgánicos pueden ser efectivos en reducir la ocurrencia de Salmonella y otros patógenos cuando son adecuadamente administrados.

Lo más intrigante fue el uso de un compuesto clorado. Funciona porque la familia de bacterias, Enterobacteriaceae, a la que Salmonella y E. coli pertenecen, tienen una enzima, nitrato reductasa, que les permite sobrevivir en condiciones anaerobias como aquellas encontradas en los intestinos pequeños. Solamente aquellos organismos que poseen esta enzima son susceptibles a los efectos tóxicos resultantes de la introducción de un clorado en el sistema. Los organismos restantes no son afectados. El uso de este compuesto clorado en una etapa temprana del sistema de producción podría eliminar la Salmonella y permitir así que otras bacterias prevengan futuras colonizaciones de estos potenciales patógenos.

Combinando tecnologías

Debido a que el dietado es difícil de manejar, desde hace tiempo ha existido interés en otras maneras de reducir el derrame de materia fecal en la planta de procesamiento. Hace más de una década, en el Centro de Investigación Russell del Servicio de Investigación para la Agricultura, USDA, mientras algunos investigadores trabajaban en estimular eléctricamente las canales de ave para reducir la necesidad de reposarlas, notaron que la estimulación eléctrica con frecuencia causaba una defecación "proyectil" de las canales. Esto era aparentemente el resultado de un aflojamiento de los intestinos que causaba su vaciamiento. En aquel tiempo, algunos procesadores pensaron que era una buena idea a manera de minimizar la contaminación fecal. Sin embargo, la idea no tuvo amplia aceptación. Hoy, está siendo revisada, especialmente en combinación con lavadores antes del escaldado como un medio de eliminar la contaminación debido a un dietado inadecuado.

Al final de los años ochenta, un gran estudio en Puerto Rico probó e identificó un número de tecnologías potenciales enfocadas a reducir la carga bacteriana. Entre aquellas probadas estaba un gabinete de lavado para antes del escaldado. Este gabinete fue algo efectivo, pero eclipsado por el uso de un tanque de escaldado de corriente inversa. Una década más tarde, algunas empresas empezaron a enfocarse en esta tecnología nuevamente y pronto le agregaron cepillos en vez de un simple gabinete con regaderas. Estos cepillos pueden ser usados para limpiar las aves antes de ponerlas en los tanques de escaldado.

Estos cepillos están localizados al final del túnel de desangrado. Los gabinetes son usualmente de 1.2 metros de largo con cepillos en ambos lados posicionados de tal manera que toda la longitud del ave esté en contacto con ellos. Se aplica agua de tal manera que la acción de cepillado de las cerdas se combina con la acción de enjuague del agua para soltar y remover cualquier residuo de cama o materia fecal adherida a las plumas. Algunos químicos aceptables como cloro son comúnmente adicionados al agua para un efecto sanitizante en las canales. Un beneficio adicional es que las aves son pre humedecidas antes de entrar al escaldador, lo que asegura una penetración máxima de calor en la piel para ayudar a soltar las plumas. Además, la reducción de materia fecal que entra al escaldador es dramática y resulta en agua más limpia a través de todo el sistema.

Ambas tecnologías, tanto viejas como nuevas, están siendo implementadas a través de los procesos en un esfuerzo de alcanzar la menor incidencia posible de contaminación de Salmonella. Y hasta que una cura mágica sea descubierta, tomará todas las intervenciones disponibles para controla esto ubicuos organismos.

El ABC del Escaldado y Desplumado

Tomado de Engormix.com

Autor: Ing. Fabio G. Nunes - Consultor en Procesamiento de Aves, Brasil

El proceso de escaldado tiene la finalidad de transferir calor a los folículos a fin de facilitar la remoción mecánica de las plumas durante el desplumado, posteriormente. Son dos las tecnologías usadas para el escaldado: por inmersión en agua caliente, la más difundida, y por aire caliente y húmedo, mas reciente y de aplicación aun restricta en la industria avícola.

El escaldado en agua consiste de hacer pasar las carcasas desangradas por un tanque con agua caliente por un determinado tiempo. La relación tiempo x temperatura, clave en esto proceso, será establecida en base a diferentes parámetros tales como el color de la piel - blanco o amarillo; al peso del ave y a la calidad de pechuga que se requiere. Durante el recorrido por el tanque, las carcasas, más frías, absorben parte del calor del medio en que están inmersas - el agua caliente - lo que hace aflojar los folículos de las plumas. En teoría muy sencillo, la efectividad del escaldado es, todavía, dependiente de una serie de factores.

El primer factor a influenciar los resultados es la tecnología del tanque de escaldado. Aun que externamente no difieran mucho unos de los otros, los tanques de escaldado albergan, en su interior, diferencias muy marcadas en cuanto al sistema de calentamiento y de agitación del agua. Tradicionalmente, el calentado del agua se hace por vapor directo inyectado en el agua a través una cañería parecida a una espina de pescado instalada longitudinalmente en el fondo del tanque. El caudal de vapor, y por consecuencia la temperatura del agua, se controla manualmente o por medio de válvulas automáticas, alternativa más precisa, luego más confiable.

Otro sistema algo común en mataderos en Latinoamérica es el calentador a gas en el cual una llama calienta un tubo con cerca de 30 cm de diámetro que instalado, longitudinalmente e internamente en el centro del tanque, transfiere el calor al agua. El control de la temperatura se hace por ajuste en el caudal de agua, una vez que no es posible regular la temperatura de la llama.

En ambos sistemas, la entrada del agua fresca, que es fría, se hace por una cañería ubicada en diferentes posiciones en el tanque. Su mezclado al agua del tanque se hace, principalmente, por medio del sistema de agitación usado y, en menor intensidad, por la inyección directa de vapor. El ingreso continuo de agua fresca durante la operación tiene la finalidad de mantener constante el volumen de agua en el tanque, pues parte del agua es arrastrada por las plumas de las carcasas, bien como la de renovar el agua del tanque, a través de un rebose controlado, para reducir la concentración de contaminantes que se acumulan durante la operación y, así, mejorar la calidad microbiológica del medio. Mientras el caudal de agua fresca no tiene ningún control en muchos países, en otros, como Brasil, por ejemplo, él es determinado por el reglamento sanitario del Ministerio de Agricultura que exige una reposición de 0,5l/carcasa.hora, y controlado por los inspectores sanitários de las plantas a través del uso de un caudalimetro.

Ambos sistemas de escaldado, como demuestra la práctica, presentan importantes limitaciones operativas que impiden la homogeneidad de temperatura del agua en el interior del tanque bien como dificultan subir o bajar rápidamente la temperatura cuando esto se hace necesario. Estas limitaciones pueden afectar negativamente la calidad del escaldado y, por extensión, comprometer el desplumado, la calidad de carcasa y del filé de pechuga (Figura 1).



Fig. 1: La calidad de pechuga y del escaldado son interdependientes.

La agitación del agua del tanque de escaldado tiene la finalidad de “romper” la capa de plumas para facilitar el contacto del agua caliente con la piel y, así, proporcionar la absorción de calor por la piel. La agitación del agua se puede por medio mecánico o por chorros de aire. La agitación por medio mecánico, obsoleta pero aun en uso en algunas plantas avícolas en Latinoamérica, se logra con el uso de una batería de agitadores - en realidad, bombas verticales - perfilados, longitudinal y verticalmente, en el centro del tanque. El agua, aspirada verticalmente desde la extremidad inferior del tubo donde se an las bombas, al salir por la extremidad superior que está al nivel del agua del tanque, se choca en contra una “capucha” que revierte su flujo hacia abajo y al costado, dándole la forma de una cascada que se distribuye a lo largo de todo el tanque. Esta cascada, al penetrar el agua del tanque de arriba hacia abajo, eriza las plumas de las carcasas que están pasando y, de esta manera, facilitando el contacto del agua caliente con la piel. Esto sistema de agitación, de construcción y mantenimiento caros por la cantidad de componentes mecánicos que usa, tiene una capacidad limitada de agitar las plumas de las alas, cuello y cabeza, limitación aun más significativa, todavía, en el caso de pollos grandes, pues parte de la fuerza de la cascada se pierde en el momento que entra al agua.

El sistema de agitación por chorros de aire, desarrollado aun en los años 80, presenta algunas ventajas importantes con respecto al sistema anterior. Por tener una concepción más sencilla, su construcción es simple y su mantenimiento más barato. Adicionalmente, su capacidad de agitar las plumas es muy superior al sistema mecánico, optimizando la transferencia de calor hacia los folículos. Gracias a esto, permite un escaldado más efectivo y más blando y un desplumado más suave, ventajas que se traducen en carcasas más bien presentadas y de mejor calidad.

Por sus ventajas operativas, copias del sistema de agitación por chorros de aire fueron rápidamente incorporadas a los tanques de escaldado suministrado por proveedores de equipos de diferentes países. Como estas copias no tienen la misma efectividad del sistema original, la calidad del proceso de escaldado se ve comprometida en un gran número de plantas de faena.          

Continuos cambios del proceso de escaldado en agua buscaron darle más operatividad y mayor efectividad a los tanques y a mejorar la calidad microbiológica del proceso. Siendo un intenso lavado de las carcasas lo que, en realidad, se hace durante el escaldado, ocurre, como consecuencia, una gran acumulación de suciedad y microorganismos en el agua durante las horas de trabajo de una planta. Gracias a su dispersión en agua toda esta contaminación se transfiere con mucha facilidad de una carcasa a otra, convirtiendo el tanque de escaldado en un agente muy eficaz de contaminación cruzada, de tal manera que al él se le dice “sopa de excremento” en muchos países.

Preocupados con esto efecto colateral, pero inherente, al proceso, los proveedores de tecnología para la industria avícola desarrollaron tanques de escaldado de múltiples estagios. En estos sistemas múltiples, que comprenden 2 o hasta mismo 3 tanques físicamente independientes, carcasas y agua se mueven en contra-flujo. Esta concepción operativa, semejante a lo que pasa en los enfriadores de tornillo, asegura que la suciedad que se remueve gradualmente de la superficie de las carcasas se queda para tras a medida que estas son sumergidas en agua siempre más limpia mientras avanzan hacia la salida. Esto sistema se probó muy efectivo en reducir el conteo de microorganismo en la piel de las carcasas, un beneficio que contribuye para conferirle mayor seguridad al producto final.

Todavía, a despecho de todos estos recursos y avances, le faltará al proceso de escaldado consistencia y seguridad si la empresa no abraza los reglamentos de las autoridades sanitarias de su país ni tampoco se preocupa en poner en marcha un programa de buenas prácticas que sea consistente y confiable. 



 Fig. 2: El agua del tanque  de  escaldado  concentra  mucha  suciedad y microorganismos durante las horas de trabajo.                         
                        
No contentas con estos logros, las empresas fueron más allá con sus investigaciones y ampliaron las virtudes de los sistemas de múltiples estagios que pasaron a trabajar con diferentes temperaturas. La distribución de temperatura es creciente mientras hacia la salida, permitiendo un escaldado gradual y muy suave, traduciéndose en baja incidencia de defectos y de plumas residuales, en aumento de rendimiento y en una presentación superior de los files de pechuga.

El elevado consumo de agua en el proceso de escaldado convencional, el costo de captación y tratamiento del desecho y las crecientes presiones ambientales estimularon las empresas proveedoras de tecnología de procesamiento a buscar alternativas al escaldado por inmersión en agua. De allí vino el sistema de escaldado en seco. En líneas generales, el sistema consiste de un ambiente cerrado por donde circulan los pollos desangrados durante un cierto período de tiempo. En su interior, sopladores inyectan aire caliente humedecido con tan solo 50 ml de agua por pollo mientras un sistema de ventilación hace circular el aire caliente por entre las carcasas, erizando las plumas y transfiriendo calor a los folículos.

Gracias a su concepción, el consumo de agua es despreciable, el consumo de energía es, por consecuencia, muy bajo comparado al sistema convencional, la contaminación cruzada prácticamente se elimina, una vez que no hay disolución de la suciedad adherida a las plumas, patas y cloacas, y la temperatura del ambiente es constante todo el tiempo. Otra gran ventaja es su apagado completo y automático en caso de corte de energía o de un problema mecánico en la cadena, impidiendo, de esta manera, la ocurrencia de pérdidas por el sobre-escaldado de las carcasas, un problema comúnmente observado en sistemas convencionales cuando algo de igual naturaleza pasa. A despecho de sus muchas ventajas operativas, su alto costo de adquisición restringe su uso a pocas empresas.   
     
El desplumado, o simplemente pelado, tiene la finalidad de remover las plumas de las carcasas. El proceso se realiza por medio del roce de dedos de goma sobre las plumas mientras las carcasas escaldadas recorren a través de una o más desplumadoras. Los dedos están montados sobre platos, que instalados en grupos y formando barras horizontales, giran en sentidos alternados. La cantidad de dedos por plato y de platos por desplumadora varían acorde a las diferentes marcas de equipos existentes en el mercado.



Fig. 3: La calidad del desplumado depende de muchas variables.

El trabajo mecánico de las desplumadoras es naturalmente agresivo, aun que las condiciones operativas sean las ideales. Los principales problemas asociados al desplumado son, principalmente, las roturas de ala, de pata y de piel, desplazamiento de muslo, pérdida de cabezas y puntas de alas rotas. Acorde a su intensidad y a las exigencias de los mercados en que se insieren las empresas dichos problemas, en parte o todo, pueden convertirse en importantes causas de decomiso o de desclasificación de carcasa en el momento del empaque, ambos reflejando directamente en los resultados económicos de la empresa. Por esta razón, es necesario ajustar las diferentes etapas que componen el proceso para minimizar los daños a las canales y garantizar que los resultados sean productivos.

Se empieza a asegurar la calidad del desplumado aun cuando los pollos están en granja, una vez que la homogeneidad de los lotes y sus características físicas son variables determinantes en esto proceso (Figura 3). No se puede olvidar de la importancia fundamental que tiene el proyecto de ingeniería del área de escaldado y desplumado, para evitar improvisaciones y/o remiendos, ni tampoco de lo importante que es la selección del equipo, su configuración y disponibilidad de recursos. Fundamentales son también las especificaciones y calidad de los dedos de goma, pues ellos van influenciar, de manera significativa, la calidad global del desplumado y parte de los costos de mantenimiento asociados al proceso.

Una vez que las aves vivas llegan al matadero la preocupación con el escaldado empieza muy temprano. Por esto, hay que cuidar el colgado, el aturdido y el degüelle. Y como desplumadoras son equipos dinámicos, tienen de ser ajustadas continuamente para adaptárselas a las características específicas de las aves en proceso, una tarea que corresponde a los operadores. Como de los supervisores y operadores se espera conocimiento de su trabajo, visión y prontitud, su capacitación es clave pues son ellos quienes, en última instancia, van a determinar la harmonización de los recursos disponibles y la calidad del trabajo.

Todos estos recursos son insuficientes para asegurar la calidad del trabajo en las áreas de escaldado y desplume si no hay la consciencia del equipo y la calificación del trabajo del departamento de mantenimiento, el responsable mayor por mantener cada elemento de esto rompe cabezas tecnológico en perfectas condiciones de funcionamiento y en continua armonía una con las otras.

Estudio realizado para comparar los tipos de cargues usados en avicultura

Tomado de engormix

Autor: Oscar Andres Hernandez Ramos, Médico Veterinario Zootecnista, Colombia.

Resultados del cargue tradicional vs cargue argentino.

Para evaluar estos tipos de cargue (tradicional vs argentino) se hicieron 4 pruebas una bajo condiciones controladas y supervisadas y otra bajo condiciones normales de proceso en la planta de sacrificio sin supervisión cada una para los 2 tipos de cargues de pollo en pie.

Para esta prueba se tomo como prioridad respecto a las lesiones: los hematomas en ala, muslo, pechuga, fracturas y luxaciones, parámetros evaluados diariamente en el formato de inspección (ver anexo tabla 3 y 4).

Tabla 17.  Distribución de muestreos de los cargues.

Diariamente se inspeccionaban 2200 aves, estas fueron seleccionadas e identificadas  en las granjas teniendo en cuenta que no presentaran ningún tipo de lesión , antes de realizar el proceso de cargue y transporte, esta evaluación se realizo por 4 semanas, en las primeras 2 semanas se evaluaron los 2 cargues bajo supervisión y control, y en la otras 2 semanas restantes se evaluaron los 2 cargues , pero sin supervisión bajo condiciones normales de sacrificio en la planta. En las 2 semanas de inicio se evaluaron 30,800 aves, al igual que en las 2 semanas siguientes, por lo tanto se tuvo un total de 61,600 aves utilizadas en esta prueba.

Al llegar a la planta de sacrificio fueron inspeccionadas antes de ser colgadas.

En la semana 1 se implemento el cargue tradicional bajo la supervisión del médico veterinario inspector de la planta de sacrificio y del médico veterinario encargado de la granja avícola, se utilizaron 15,400 aves en la semana 1.

En la semana 2, se implemento el cargue argentino bajo la supervisión de los médicos veterinarios y se evaluaron 15,400 aves.

En la semana 3, se implemento nuevamente el cargue tradicional pero sin ninguna supervisión, ni control a la hora de realizar el cargue, se utilizaron 15,400 aves.

En la semana 4, se implemento el cargue argentino, sin supervisión, y se utilizaron 15,400 aves para esta prueba.

Para esta evaluación se utilizaron las granjas que se encontraban previamente programadas para según las fechas de sacrificio. Entre ellas tenemos: Santa maría, El palmar, Sinaí,  villa ponedera, cartama, tierra alegre y comadreja. 

 Tabla 18.  Resultados de inspección semana 1 (cargue tradicional)

Tabla 19. Resultados de inspección semana 2(cargue argentino).

Tabla 20. Diferencia entre los 2 tipos de cargues.

Después de realizar este estudio fue evidente la diferencia entre los 2 tipos de cargues, teniendo un mejor comportamiento el cargue argentino bajo la supervisión, que radico en garantizar la utilización de este metodo de la mejor forma, es así como se tuvo diferencias del 3.9% de hematomas en ala entre los 2 cargues, 1.8 % de hematomas en muslo, 0.1% de diferencia en hematoma en pechuga, 2.5% de fracturas y 1.2% en cuento a las luxaciones.

Estos resultados demostraron que el cargue es un factor que afecta la calidad de las aves, principalmente  de las alas y los muslos, siendo estas dos características las que presentaron un mayor porcentaje en ambos cargues.

De igual manera la utilización de tubos dentro de los galpones, el ingreso de los guacales por medio de estos y la sujeción del ave por el cuerpo, mejoran la calidad de la canal. Cervantes (2009), afirma que la utilización de este método de cargue por medio de tubos y sujetando al ave por el cuerpo reduce en un 0.05% al máximo los golpes y traumatismos ocasionados durante la captura.

Tabla 21. Resultados de inspección semana 3 (cargue tradicional).

Tabla 22. Resultados de inspección semana 4(cargue argentino).

Tabla 23. Diferencia entre los 2 tipos de cargues sin supervisión.

Esta segunda prueba se realizo con el fin de comprobar una hipótesis que se genero después de haber implementado el sistema de cargue argentino en INDUSTRIAS PUROPOLLO S.A, en la prueba Nº1 se demostró que existía una diferencia entre los dos tipos de cargues, siendo el cargue argentino quien generaba menos alteraciones en la canal.

Después de unos días de implementado el cargue argentino se observo en la planta de sacrificio que las lesiones en la canal tales como hematomas en ala y muslo seguían iguales sin importar el tipo de cargue utilizado.

Como se observo en la tabla 20 de diferencias de la prueba Nº1 los hematomas en ala en ambos tipos de cargue mantuvieron una diferencia del 3.9% y los hematomas en muslo del 1.8%, resultados significativos para mejorar la calidad de nuestro producto.

Pero en la tabla 23 de diferencias de la prueba Nº2, no existieron diferencias significativas entre los dos tipos de cargues, presentando un porcentaje de lesión en ala y muslo muy similares. Es así como se tuvo una diferencia del 0.2% de hematoma en ala y del 0,4% de hematoma en muslo.

Estos resultados demostraron que independientemente del tipo de cargue utilizado, los operarios y su paradigma de que hay que tener los pollos en la planta de sacrificio  a tiempo sin importar cuánto se afecte la calidad del producto, es un factor determinante que disminuye la calidad de nuestro producto.

Equipos e instalaciones recomendados para plantas de subproductos avícolas o rendering

Tomado de Engormix.com

Autor: Ing. Florentino Torres Meneses, Consultor Avícola. Colombia

Los industriales y procesadores de aves de corral siempre se preguntan cual debe ser la cantidad minima de aves procesadas diariamente para invertir en una planta de harinas o subproductos avícolas. Algunos productores de equipos principalmente en Brasil y Estados Unidos recomiendan por el tamaño de la producción de sus avícolas y al entorno del tamaño industrial de las empresa avícolas cercanas a ellos recomiendan en la mayoría de casos instalaciones mínimas de 60.000 aves/DIA beneficiadas o faenadas, para invertir en una planta completa de subproductos avícolas. Pero actualmente ya hay empresas dedicadas a montar procesadoras de subproductos avícolas más pequeñas y eficientes a bajo costo que soluciona problemas ambientales y genera retorno de la inversión obviamente con periodos un poco mas largo que los grandes complejos, pero igualmente rentables. Una buena idea es asociar a pequeños procesadores(5000 a 15000 aves/día) para montar una planta que le pueda procesar los subproductos a dos  o tres empresas de esta envergadura, y encontramos casos exitosos de esto en Colombia y Venezuela. Pero se pueden construir planta de procesamiento de subproductos avícolas con producciones desde 5.000 aves/día.

Por otro lado debido también a las exigencias ambientales cada vez mayores a pequeños procesadores avícolas en países como Perú, Ecuador, Colombia y países de Centroamérica, que solicitan el procesamiento adecuado ambiental, técnico y generando valor de estos subproductos y la necesidad de materias primas adecuadas para la formulación de alimentos balanceados o piensos, se hace necesario implementar este tipo de plantas pequeñas de procesamiento de subproductos avícolas inicialmente con opción de producir harina triple(vísceras, pluma y sangre) con la posibilidad de ampliación a futuro, para producir harinas separadas. La decisión de producir harina triple básicamente depende porque para producir harinas separadas se incurren en unos equipos adicionales para la harina de vísceras como son la prensa y equipos para la decantación o limpieza del aceite de pollo que es costosa para producciones pequeñas. Pero irónicamente se encuentra que en algunos países producir harina triple inicialmente es mas rentable que las harinas separadas por el mayor precio de venta de la primera, y sucede lo contrario en algunos otro países donde la harina de vísceras presenta un buen precio de venta por ser atractiva para los productores de alimentos para mascotas. A continuación presento un cuadro comparativo de características fisicoquímicas de algunas harinas, que pueden ayudar a tomar la decisión de que es mejor producir desde el punto de vista nutricional, es el compendio de datos de varias empresas en Colombia y Venezuela.

Producto	HARINA	ACEITE	HARINA	HARINA
	VISCERAS	POLLO	TRIPLE	PLUMA-SANGRE
Parámetro	%	%	%	%
Proteína min.	60,0	NA	45,0	85,0
Humedad Max	6,0	0,4	8,0	8,0
Grasa Max	12,0	99,0	36,0	3,5
Sólidos suspendidos Max	NA	4,0	NA	NA
Cenizas Max	12,0	NA	6,0	3,0
Digestibilidad( 0,002 pepsina)	80,0	NA	70,0	60,0
Energía/metabolizable Kcal./100g	416,0	894,0	475,0	236,0
Calcio Max	2,0	NA	1,0	0,9
Fósforo max	2,0	NA	1,0	0,6
Fibra max	4,0	NA	2,0	2,0
NA--No Aplica

A continuacion relaciono los equipos mínimos necesarios para poder iniciar el procesamiento de subproductos avícolas con harina triple o mixta y una pequeña reseña de estos.

1-Cooker o Digestor desde 1.000 litros de capacidad, donde se realiza el proceso de digestión de los subproductos, algunos en el mercado se encuentran con vapor por el eje, presión de trabajo máxima de 90 psi y volumen de carga en peso del 60% de capacidad, se puede hacer toda la operación de secado en este equipo o se puede utilizar adicional una secadora. Debe tener capacidad de realizar hidrólisis.

2-Percolador: recibe el producto del cooker y lo lleva al sin fin transportador que a su vez lo conduce a la secadora o molino de martillos. Algunas plantas los prefieren construidos en acero inoxidable, por lo corrosivo de los productos utilizados para desinfección  limpieza de los mismos.

3-Sin fin transportador al molino o secadora; sin fin de 8, 10 o 12 pulgadas utilizado para transportar el producto.

4-Secadora: Equipo utilizado para bajar la humedad del producto salido del cooker cuando tiene una humedad promedio de 35% hasta un 8%, algunas plantas pequeñas no la utilizan porque realizan este proceso en el cooker o digestor, pero es mas económico realizarla en este tipo de equipos, recomiendo los sistemas rotativos de múltiples tubos con paso de vapor. Algunos equipos como los llamados secadores de anillos son eficientes pero utilizan gran cantidad de energía.

5-Sin fin transportador al molino o secadora; sin fin de 8, 10 o 12 pulgadas utilizado para transportar el producto.

6-Molino de martillos:Se utiliza con cribas de 4 o 5 mm dependiendo de la exigencia de granulometría de la harina. Normalmente se utiliza solo martillos en dos ejes de los 4 que normalmente tienen y a baja velocidad de operación (1750 rpm)

7-Enfriadora de harina: en esto hay variedad de sistemas y equipos, recomiendo el equipo rotativo de tambor con múltiples cucharillas internas que da paso entre la harina a aire frío ambiente conectado a un ciclón.

8- Sin fin transportador a la tolva de almacenamiento o elevador de cangilones dependiendo del tamaño de la tolva de almacenamiento:

9-Tolva de almacenamiento:Su capacidad depende de la producción, algunas empresas la obvian y empacan directamente de la enfriadora, pero esto genera mayor demanda de mano de obra y posibles cuellos de botella en la operación por acumulación de harina en la enfriadora.

10-Tolva almacenamiento de subproducto; aquí se almacena el producto pendiente a pasar por el proceso de digestión o cocción en el cooker. Normalmente son en acero inoxidable, pero se encuentran algunas en acero galvanizado. Pero su duración es baja.

11-Sistema eliminador de olores: lo podemos dividir en eliminación baja de olores, media y alta. Para la eliminación baja de olores se utilizan solo lavadores de gases que enfrían estos y los decantan en un 50% pero los gases incondensables se arrojan a la atmosfera y estos son causantes del 90% de los olores. En eliminación media de olores se recomienda un aerocondensador solo por aire o aire agua que enfría y condensa el 90% de los gases. Y para una eliminación baja de olores se utiliza primero el sistema de aerocondensador y posterior a este se lavan los gases que no se condensador para eliminar residuos orgánicos de los gases incondensables que puedan producir olores. Hay inclusive en plantas que se colocan campanas extractoras sobre los equipos de la planta para extraer filtrar o lavar estos pocos vapores producidos por los equipos en operación, esta funciona para plantas ubicadas en centros urbanos o muy cerca de estos.