Autor: Ing. Fabio G. Nunes - Consultor en Procesamiento de Aves, Brasil
El proceso de escaldado tiene la finalidad de transferir calor a los folículos a fin de facilitar la remoción mecánica de las plumas durante el desplumado, posteriormente. Son dos las tecnologías usadas para el escaldado: por inmersión en agua caliente, la más difundida, y por aire caliente y húmedo, mas reciente y de aplicación aun restricta en la industria avícola.
El escaldado en agua consiste de hacer pasar las carcasas desangradas por un tanque con agua caliente por un determinado tiempo. La relación tiempo x temperatura, clave en esto proceso, será establecida en base a diferentes parámetros tales como el color de la piel - blanco o amarillo; al peso del ave y a la calidad de pechuga que se requiere. Durante el recorrido por el tanque, las carcasas, más frías, absorben parte del calor del medio en que están inmersas - el agua caliente - lo que hace aflojar los folículos de las plumas. En teoría muy sencillo, la efectividad del escaldado es, todavía, dependiente de una serie de factores.
El primer factor a influenciar los resultados es la tecnología del tanque de escaldado. Aun que externamente no difieran mucho unos de los otros, los tanques de escaldado albergan, en su interior, diferencias muy marcadas en cuanto al sistema de calentamiento y de agitación del agua. Tradicionalmente, el calentado del agua se hace por vapor directo inyectado en el agua a través una cañería parecida a una espina de pescado instalada longitudinalmente en el fondo del tanque. El caudal de vapor, y por consecuencia la temperatura del agua, se controla manualmente o por medio de válvulas automáticas, alternativa más precisa, luego más confiable.
Otro sistema algo común en mataderos en Latinoamérica es el calentador a gas en el cual una llama calienta un tubo con cerca de 30 cm de diámetro que instalado, longitudinalmente e internamente en el centro del tanque, transfiere el calor al agua. El control de la temperatura se hace por ajuste en el caudal de agua, una vez que no es posible regular la temperatura de la llama.
En ambos sistemas, la entrada del agua fresca, que es fría, se hace por una cañería ubicada en diferentes posiciones en el tanque. Su mezclado al agua del tanque se hace, principalmente, por medio del sistema de agitación usado y, en menor intensidad, por la inyección directa de vapor. El ingreso continuo de agua fresca durante la operación tiene la finalidad de mantener constante el volumen de agua en el tanque, pues parte del agua es arrastrada por las plumas de las carcasas, bien como la de renovar el agua del tanque, a través de un rebose controlado, para reducir la concentración de contaminantes que se acumulan durante la operación y, así, mejorar la calidad microbiológica del medio. Mientras el caudal de agua fresca no tiene ningún control en muchos países, en otros, como Brasil, por ejemplo, él es determinado por el reglamento sanitario del Ministerio de Agricultura que exige una reposición de 0,5l/carcasa.hora, y controlado por los inspectores sanitários de las plantas a través del uso de un caudalimetro.
Ambos sistemas de escaldado, como demuestra la práctica, presentan importantes limitaciones operativas que impiden la homogeneidad de temperatura del agua en el interior del tanque bien como dificultan subir o bajar rápidamente la temperatura cuando esto se hace necesario. Estas limitaciones pueden afectar negativamente la calidad del escaldado y, por extensión, comprometer el desplumado, la calidad de carcasa y del filé de pechuga (Figura 1).
Fig. 1: La calidad de pechuga y del escaldado son interdependientes.
La agitación del agua del tanque de escaldado tiene la finalidad de “romper” la capa de plumas para facilitar el contacto del agua caliente con la piel y, así, proporcionar la absorción de calor por la piel. La agitación del agua se puede por medio mecánico o por chorros de aire. La agitación por medio mecánico, obsoleta pero aun en uso en algunas plantas avícolas en Latinoamérica, se logra con el uso de una batería de agitadores - en realidad, bombas verticales - perfilados, longitudinal y verticalmente, en el centro del tanque. El agua, aspirada verticalmente desde la extremidad inferior del tubo donde se an las bombas, al salir por la extremidad superior que está al nivel del agua del tanque, se choca en contra una “capucha” que revierte su flujo hacia abajo y al costado, dándole la forma de una cascada que se distribuye a lo largo de todo el tanque. Esta cascada, al penetrar el agua del tanque de arriba hacia abajo, eriza las plumas de las carcasas que están pasando y, de esta manera, facilitando el contacto del agua caliente con la piel. Esto sistema de agitación, de construcción y mantenimiento caros por la cantidad de componentes mecánicos que usa, tiene una capacidad limitada de agitar las plumas de las alas, cuello y cabeza, limitación aun más significativa, todavía, en el caso de pollos grandes, pues parte de la fuerza de la cascada se pierde en el momento que entra al agua.
El sistema de agitación por chorros de aire, desarrollado aun en los años 80, presenta algunas ventajas importantes con respecto al sistema anterior. Por tener una concepción más sencilla, su construcción es simple y su mantenimiento más barato. Adicionalmente, su capacidad de agitar las plumas es muy superior al sistema mecánico, optimizando la transferencia de calor hacia los folículos. Gracias a esto, permite un escaldado más efectivo y más blando y un desplumado más suave, ventajas que se traducen en carcasas más bien presentadas y de mejor calidad.
Por sus ventajas operativas, copias del sistema de agitación por chorros de aire fueron rápidamente incorporadas a los tanques de escaldado suministrado por proveedores de equipos de diferentes países. Como estas copias no tienen la misma efectividad del sistema original, la calidad del proceso de escaldado se ve comprometida en un gran número de plantas de faena.
Continuos cambios del proceso de escaldado en agua buscaron darle más operatividad y mayor efectividad a los tanques y a mejorar la calidad microbiológica del proceso. Siendo un intenso lavado de las carcasas lo que, en realidad, se hace durante el escaldado, ocurre, como consecuencia, una gran acumulación de suciedad y microorganismos en el agua durante las horas de trabajo de una planta. Gracias a su dispersión en agua toda esta contaminación se transfiere con mucha facilidad de una carcasa a otra, convirtiendo el tanque de escaldado en un agente muy eficaz de contaminación cruzada, de tal manera que al él se le dice “sopa de excremento” en muchos países.
Preocupados con esto efecto colateral, pero inherente, al proceso, los proveedores de tecnología para la industria avícola desarrollaron tanques de escaldado de múltiples estagios. En estos sistemas múltiples, que comprenden 2 o hasta mismo 3 tanques físicamente independientes, carcasas y agua se mueven en contra-flujo. Esta concepción operativa, semejante a lo que pasa en los enfriadores de tornillo, asegura que la suciedad que se remueve gradualmente de la superficie de las carcasas se queda para tras a medida que estas son sumergidas en agua siempre más limpia mientras avanzan hacia la salida. Esto sistema se probó muy efectivo en reducir el conteo de microorganismo en la piel de las carcasas, un beneficio que contribuye para conferirle mayor seguridad al producto final.
Todavía, a despecho de todos estos recursos y avances, le faltará al proceso de escaldado consistencia y seguridad si la empresa no abraza los reglamentos de las autoridades sanitarias de su país ni tampoco se preocupa en poner en marcha un programa de buenas prácticas que sea consistente y confiable.
Fig. 2: El agua del tanque de escaldado concentra mucha suciedad y microorganismos durante las horas de trabajo.
No contentas con estos logros, las empresas fueron más allá con sus investigaciones y ampliaron las virtudes de los sistemas de múltiples estagios que pasaron a trabajar con diferentes temperaturas. La distribución de temperatura es creciente mientras hacia la salida, permitiendo un escaldado gradual y muy suave, traduciéndose en baja incidencia de defectos y de plumas residuales, en aumento de rendimiento y en una presentación superior de los files de pechuga.
El elevado consumo de agua en el proceso de escaldado convencional, el costo de captación y tratamiento del desecho y las crecientes presiones ambientales estimularon las empresas proveedoras de tecnología de procesamiento a buscar alternativas al escaldado por inmersión en agua. De allí vino el sistema de escaldado en seco. En líneas generales, el sistema consiste de un ambiente cerrado por donde circulan los pollos desangrados durante un cierto período de tiempo. En su interior, sopladores inyectan aire caliente humedecido con tan solo 50 ml de agua por pollo mientras un sistema de ventilación hace circular el aire caliente por entre las carcasas, erizando las plumas y transfiriendo calor a los folículos.
Gracias a su concepción, el consumo de agua es despreciable, el consumo de energía es, por consecuencia, muy bajo comparado al sistema convencional, la contaminación cruzada prácticamente se elimina, una vez que no hay disolución de la suciedad adherida a las plumas, patas y cloacas, y la temperatura del ambiente es constante todo el tiempo. Otra gran ventaja es su apagado completo y automático en caso de corte de energía o de un problema mecánico en la cadena, impidiendo, de esta manera, la ocurrencia de pérdidas por el sobre-escaldado de las carcasas, un problema comúnmente observado en sistemas convencionales cuando algo de igual naturaleza pasa. A despecho de sus muchas ventajas operativas, su alto costo de adquisición restringe su uso a pocas empresas.
El desplumado, o simplemente pelado, tiene la finalidad de remover las plumas de las carcasas. El proceso se realiza por medio del roce de dedos de goma sobre las plumas mientras las carcasas escaldadas recorren a través de una o más desplumadoras. Los dedos están montados sobre platos, que instalados en grupos y formando barras horizontales, giran en sentidos alternados. La cantidad de dedos por plato y de platos por desplumadora varían acorde a las diferentes marcas de equipos existentes en el mercado.
Fig. 3: La calidad del desplumado depende de muchas variables.
El trabajo mecánico de las desplumadoras es naturalmente agresivo, aun que las condiciones operativas sean las ideales. Los principales problemas asociados al desplumado son, principalmente, las roturas de ala, de pata y de piel, desplazamiento de muslo, pérdida de cabezas y puntas de alas rotas. Acorde a su intensidad y a las exigencias de los mercados en que se insieren las empresas dichos problemas, en parte o todo, pueden convertirse en importantes causas de decomiso o de desclasificación de carcasa en el momento del empaque, ambos reflejando directamente en los resultados económicos de la empresa. Por esta razón, es necesario ajustar las diferentes etapas que componen el proceso para minimizar los daños a las canales y garantizar que los resultados sean productivos.
Se empieza a asegurar la calidad del desplumado aun cuando los pollos están en granja, una vez que la homogeneidad de los lotes y sus características físicas son variables determinantes en esto proceso (Figura 3). No se puede olvidar de la importancia fundamental que tiene el proyecto de ingeniería del área de escaldado y desplumado, para evitar improvisaciones y/o remiendos, ni tampoco de lo importante que es la selección del equipo, su configuración y disponibilidad de recursos. Fundamentales son también las especificaciones y calidad de los dedos de goma, pues ellos van influenciar, de manera significativa, la calidad global del desplumado y parte de los costos de mantenimiento asociados al proceso.
Una vez que las aves vivas llegan al matadero la preocupación con el escaldado empieza muy temprano. Por esto, hay que cuidar el colgado, el aturdido y el degüelle. Y como desplumadoras son equipos dinámicos, tienen de ser ajustadas continuamente para adaptárselas a las características específicas de las aves en proceso, una tarea que corresponde a los operadores. Como de los supervisores y operadores se espera conocimiento de su trabajo, visión y prontitud, su capacitación es clave pues son ellos quienes, en última instancia, van a determinar la harmonización de los recursos disponibles y la calidad del trabajo.
Todos estos recursos son insuficientes para asegurar la calidad del trabajo en las áreas de escaldado y desplume si no hay la consciencia del equipo y la calificación del trabajo del departamento de mantenimiento, el responsable mayor por mantener cada elemento de esto rompe cabezas tecnológico en perfectas condiciones de funcionamiento y en continua armonía una con las otras.
El escaldado en agua consiste de hacer pasar las carcasas desangradas por un tanque con agua caliente por un determinado tiempo. La relación tiempo x temperatura, clave en esto proceso, será establecida en base a diferentes parámetros tales como el color de la piel - blanco o amarillo; al peso del ave y a la calidad de pechuga que se requiere. Durante el recorrido por el tanque, las carcasas, más frías, absorben parte del calor del medio en que están inmersas - el agua caliente - lo que hace aflojar los folículos de las plumas. En teoría muy sencillo, la efectividad del escaldado es, todavía, dependiente de una serie de factores.
El primer factor a influenciar los resultados es la tecnología del tanque de escaldado. Aun que externamente no difieran mucho unos de los otros, los tanques de escaldado albergan, en su interior, diferencias muy marcadas en cuanto al sistema de calentamiento y de agitación del agua. Tradicionalmente, el calentado del agua se hace por vapor directo inyectado en el agua a través una cañería parecida a una espina de pescado instalada longitudinalmente en el fondo del tanque. El caudal de vapor, y por consecuencia la temperatura del agua, se controla manualmente o por medio de válvulas automáticas, alternativa más precisa, luego más confiable.
Otro sistema algo común en mataderos en Latinoamérica es el calentador a gas en el cual una llama calienta un tubo con cerca de 30 cm de diámetro que instalado, longitudinalmente e internamente en el centro del tanque, transfiere el calor al agua. El control de la temperatura se hace por ajuste en el caudal de agua, una vez que no es posible regular la temperatura de la llama.
En ambos sistemas, la entrada del agua fresca, que es fría, se hace por una cañería ubicada en diferentes posiciones en el tanque. Su mezclado al agua del tanque se hace, principalmente, por medio del sistema de agitación usado y, en menor intensidad, por la inyección directa de vapor. El ingreso continuo de agua fresca durante la operación tiene la finalidad de mantener constante el volumen de agua en el tanque, pues parte del agua es arrastrada por las plumas de las carcasas, bien como la de renovar el agua del tanque, a través de un rebose controlado, para reducir la concentración de contaminantes que se acumulan durante la operación y, así, mejorar la calidad microbiológica del medio. Mientras el caudal de agua fresca no tiene ningún control en muchos países, en otros, como Brasil, por ejemplo, él es determinado por el reglamento sanitario del Ministerio de Agricultura que exige una reposición de 0,5l/carcasa.hora, y controlado por los inspectores sanitários de las plantas a través del uso de un caudalimetro.
Ambos sistemas de escaldado, como demuestra la práctica, presentan importantes limitaciones operativas que impiden la homogeneidad de temperatura del agua en el interior del tanque bien como dificultan subir o bajar rápidamente la temperatura cuando esto se hace necesario. Estas limitaciones pueden afectar negativamente la calidad del escaldado y, por extensión, comprometer el desplumado, la calidad de carcasa y del filé de pechuga (Figura 1).
Fig. 1: La calidad de pechuga y del escaldado son interdependientes.
La agitación del agua del tanque de escaldado tiene la finalidad de “romper” la capa de plumas para facilitar el contacto del agua caliente con la piel y, así, proporcionar la absorción de calor por la piel. La agitación del agua se puede por medio mecánico o por chorros de aire. La agitación por medio mecánico, obsoleta pero aun en uso en algunas plantas avícolas en Latinoamérica, se logra con el uso de una batería de agitadores - en realidad, bombas verticales - perfilados, longitudinal y verticalmente, en el centro del tanque. El agua, aspirada verticalmente desde la extremidad inferior del tubo donde se an las bombas, al salir por la extremidad superior que está al nivel del agua del tanque, se choca en contra una “capucha” que revierte su flujo hacia abajo y al costado, dándole la forma de una cascada que se distribuye a lo largo de todo el tanque. Esta cascada, al penetrar el agua del tanque de arriba hacia abajo, eriza las plumas de las carcasas que están pasando y, de esta manera, facilitando el contacto del agua caliente con la piel. Esto sistema de agitación, de construcción y mantenimiento caros por la cantidad de componentes mecánicos que usa, tiene una capacidad limitada de agitar las plumas de las alas, cuello y cabeza, limitación aun más significativa, todavía, en el caso de pollos grandes, pues parte de la fuerza de la cascada se pierde en el momento que entra al agua.
El sistema de agitación por chorros de aire, desarrollado aun en los años 80, presenta algunas ventajas importantes con respecto al sistema anterior. Por tener una concepción más sencilla, su construcción es simple y su mantenimiento más barato. Adicionalmente, su capacidad de agitar las plumas es muy superior al sistema mecánico, optimizando la transferencia de calor hacia los folículos. Gracias a esto, permite un escaldado más efectivo y más blando y un desplumado más suave, ventajas que se traducen en carcasas más bien presentadas y de mejor calidad.
Por sus ventajas operativas, copias del sistema de agitación por chorros de aire fueron rápidamente incorporadas a los tanques de escaldado suministrado por proveedores de equipos de diferentes países. Como estas copias no tienen la misma efectividad del sistema original, la calidad del proceso de escaldado se ve comprometida en un gran número de plantas de faena.
Continuos cambios del proceso de escaldado en agua buscaron darle más operatividad y mayor efectividad a los tanques y a mejorar la calidad microbiológica del proceso. Siendo un intenso lavado de las carcasas lo que, en realidad, se hace durante el escaldado, ocurre, como consecuencia, una gran acumulación de suciedad y microorganismos en el agua durante las horas de trabajo de una planta. Gracias a su dispersión en agua toda esta contaminación se transfiere con mucha facilidad de una carcasa a otra, convirtiendo el tanque de escaldado en un agente muy eficaz de contaminación cruzada, de tal manera que al él se le dice “sopa de excremento” en muchos países.
Preocupados con esto efecto colateral, pero inherente, al proceso, los proveedores de tecnología para la industria avícola desarrollaron tanques de escaldado de múltiples estagios. En estos sistemas múltiples, que comprenden 2 o hasta mismo 3 tanques físicamente independientes, carcasas y agua se mueven en contra-flujo. Esta concepción operativa, semejante a lo que pasa en los enfriadores de tornillo, asegura que la suciedad que se remueve gradualmente de la superficie de las carcasas se queda para tras a medida que estas son sumergidas en agua siempre más limpia mientras avanzan hacia la salida. Esto sistema se probó muy efectivo en reducir el conteo de microorganismo en la piel de las carcasas, un beneficio que contribuye para conferirle mayor seguridad al producto final.
Todavía, a despecho de todos estos recursos y avances, le faltará al proceso de escaldado consistencia y seguridad si la empresa no abraza los reglamentos de las autoridades sanitarias de su país ni tampoco se preocupa en poner en marcha un programa de buenas prácticas que sea consistente y confiable.
Fig. 2: El agua del tanque de escaldado concentra mucha suciedad y microorganismos durante las horas de trabajo.
No contentas con estos logros, las empresas fueron más allá con sus investigaciones y ampliaron las virtudes de los sistemas de múltiples estagios que pasaron a trabajar con diferentes temperaturas. La distribución de temperatura es creciente mientras hacia la salida, permitiendo un escaldado gradual y muy suave, traduciéndose en baja incidencia de defectos y de plumas residuales, en aumento de rendimiento y en una presentación superior de los files de pechuga.
El elevado consumo de agua en el proceso de escaldado convencional, el costo de captación y tratamiento del desecho y las crecientes presiones ambientales estimularon las empresas proveedoras de tecnología de procesamiento a buscar alternativas al escaldado por inmersión en agua. De allí vino el sistema de escaldado en seco. En líneas generales, el sistema consiste de un ambiente cerrado por donde circulan los pollos desangrados durante un cierto período de tiempo. En su interior, sopladores inyectan aire caliente humedecido con tan solo 50 ml de agua por pollo mientras un sistema de ventilación hace circular el aire caliente por entre las carcasas, erizando las plumas y transfiriendo calor a los folículos.
Gracias a su concepción, el consumo de agua es despreciable, el consumo de energía es, por consecuencia, muy bajo comparado al sistema convencional, la contaminación cruzada prácticamente se elimina, una vez que no hay disolución de la suciedad adherida a las plumas, patas y cloacas, y la temperatura del ambiente es constante todo el tiempo. Otra gran ventaja es su apagado completo y automático en caso de corte de energía o de un problema mecánico en la cadena, impidiendo, de esta manera, la ocurrencia de pérdidas por el sobre-escaldado de las carcasas, un problema comúnmente observado en sistemas convencionales cuando algo de igual naturaleza pasa. A despecho de sus muchas ventajas operativas, su alto costo de adquisición restringe su uso a pocas empresas.
El desplumado, o simplemente pelado, tiene la finalidad de remover las plumas de las carcasas. El proceso se realiza por medio del roce de dedos de goma sobre las plumas mientras las carcasas escaldadas recorren a través de una o más desplumadoras. Los dedos están montados sobre platos, que instalados en grupos y formando barras horizontales, giran en sentidos alternados. La cantidad de dedos por plato y de platos por desplumadora varían acorde a las diferentes marcas de equipos existentes en el mercado.
Fig. 3: La calidad del desplumado depende de muchas variables.
El trabajo mecánico de las desplumadoras es naturalmente agresivo, aun que las condiciones operativas sean las ideales. Los principales problemas asociados al desplumado son, principalmente, las roturas de ala, de pata y de piel, desplazamiento de muslo, pérdida de cabezas y puntas de alas rotas. Acorde a su intensidad y a las exigencias de los mercados en que se insieren las empresas dichos problemas, en parte o todo, pueden convertirse en importantes causas de decomiso o de desclasificación de carcasa en el momento del empaque, ambos reflejando directamente en los resultados económicos de la empresa. Por esta razón, es necesario ajustar las diferentes etapas que componen el proceso para minimizar los daños a las canales y garantizar que los resultados sean productivos.
Se empieza a asegurar la calidad del desplumado aun cuando los pollos están en granja, una vez que la homogeneidad de los lotes y sus características físicas son variables determinantes en esto proceso (Figura 3). No se puede olvidar de la importancia fundamental que tiene el proyecto de ingeniería del área de escaldado y desplumado, para evitar improvisaciones y/o remiendos, ni tampoco de lo importante que es la selección del equipo, su configuración y disponibilidad de recursos. Fundamentales son también las especificaciones y calidad de los dedos de goma, pues ellos van influenciar, de manera significativa, la calidad global del desplumado y parte de los costos de mantenimiento asociados al proceso.
Una vez que las aves vivas llegan al matadero la preocupación con el escaldado empieza muy temprano. Por esto, hay que cuidar el colgado, el aturdido y el degüelle. Y como desplumadoras son equipos dinámicos, tienen de ser ajustadas continuamente para adaptárselas a las características específicas de las aves en proceso, una tarea que corresponde a los operadores. Como de los supervisores y operadores se espera conocimiento de su trabajo, visión y prontitud, su capacitación es clave pues son ellos quienes, en última instancia, van a determinar la harmonización de los recursos disponibles y la calidad del trabajo.
Todos estos recursos son insuficientes para asegurar la calidad del trabajo en las áreas de escaldado y desplume si no hay la consciencia del equipo y la calificación del trabajo del departamento de mantenimiento, el responsable mayor por mantener cada elemento de esto rompe cabezas tecnológico en perfectas condiciones de funcionamiento y en continua armonía una con las otras.
