Equipos e instalaciones recomendados para plantas de subproductos avícolas o rendering

Tomado de Engormix.com

Autor: Ing. Florentino Torres Meneses, Consultor Avícola. Colombia

Los industriales y procesadores de aves de corral siempre se preguntan cual debe ser la cantidad minima de aves procesadas diariamente para invertir en una planta de harinas o subproductos avícolas. Algunos productores de equipos principalmente en Brasil y Estados Unidos recomiendan por el tamaño de la producción de sus avícolas y al entorno del tamaño industrial de las empresa avícolas cercanas a ellos recomiendan en la mayoría de casos instalaciones mínimas de 60.000 aves/DIA beneficiadas o faenadas, para invertir en una planta completa de subproductos avícolas. Pero actualmente ya hay empresas dedicadas a montar procesadoras de subproductos avícolas más pequeñas y eficientes a bajo costo que soluciona problemas ambientales y genera retorno de la inversión obviamente con periodos un poco mas largo que los grandes complejos, pero igualmente rentables. Una buena idea es asociar a pequeños procesadores(5000 a 15000 aves/día) para montar una planta que le pueda procesar los subproductos a dos  o tres empresas de esta envergadura, y encontramos casos exitosos de esto en Colombia y Venezuela. Pero se pueden construir planta de procesamiento de subproductos avícolas con producciones desde 5.000 aves/día.

Por otro lado debido también a las exigencias ambientales cada vez mayores a pequeños procesadores avícolas en países como Perú, Ecuador, Colombia y países de Centroamérica, que solicitan el procesamiento adecuado ambiental, técnico y generando valor de estos subproductos y la necesidad de materias primas adecuadas para la formulación de alimentos balanceados o piensos, se hace necesario implementar este tipo de plantas pequeñas de procesamiento de subproductos avícolas inicialmente con opción de producir harina triple(vísceras, pluma y sangre) con la posibilidad de ampliación a futuro, para producir harinas separadas. La decisión de producir harina triple básicamente depende porque para producir harinas separadas se incurren en unos equipos adicionales para la harina de vísceras como son la prensa y equipos para la decantación o limpieza del aceite de pollo que es costosa para producciones pequeñas. Pero irónicamente se encuentra que en algunos países producir harina triple inicialmente es mas rentable que las harinas separadas por el mayor precio de venta de la primera, y sucede lo contrario en algunos otro países donde la harina de vísceras presenta un buen precio de venta por ser atractiva para los productores de alimentos para mascotas. A continuación presento un cuadro comparativo de características fisicoquímicas de algunas harinas, que pueden ayudar a tomar la decisión de que es mejor producir desde el punto de vista nutricional, es el compendio de datos de varias empresas en Colombia y Venezuela.

Producto	HARINA	ACEITE	HARINA	HARINA
	VISCERAS	POLLO	TRIPLE	PLUMA-SANGRE
Parámetro	%	%	%	%
Proteína min.	60,0	NA	45,0	85,0
Humedad Max	6,0	0,4	8,0	8,0
Grasa Max	12,0	99,0	36,0	3,5
Sólidos suspendidos Max	NA	4,0	NA	NA
Cenizas Max	12,0	NA	6,0	3,0
Digestibilidad( 0,002 pepsina)	80,0	NA	70,0	60,0
Energía/metabolizable Kcal./100g	416,0	894,0	475,0	236,0
Calcio Max	2,0	NA	1,0	0,9
Fósforo max	2,0	NA	1,0	0,6
Fibra max	4,0	NA	2,0	2,0
NA--No Aplica

A continuacion relaciono los equipos mínimos necesarios para poder iniciar el procesamiento de subproductos avícolas con harina triple o mixta y una pequeña reseña de estos.

1-Cooker o Digestor desde 1.000 litros de capacidad, donde se realiza el proceso de digestión de los subproductos, algunos en el mercado se encuentran con vapor por el eje, presión de trabajo máxima de 90 psi y volumen de carga en peso del 60% de capacidad, se puede hacer toda la operación de secado en este equipo o se puede utilizar adicional una secadora. Debe tener capacidad de realizar hidrólisis.

2-Percolador: recibe el producto del cooker y lo lleva al sin fin transportador que a su vez lo conduce a la secadora o molino de martillos. Algunas plantas los prefieren construidos en acero inoxidable, por lo corrosivo de los productos utilizados para desinfección  limpieza de los mismos.

3-Sin fin transportador al molino o secadora; sin fin de 8, 10 o 12 pulgadas utilizado para transportar el producto.

4-Secadora: Equipo utilizado para bajar la humedad del producto salido del cooker cuando tiene una humedad promedio de 35% hasta un 8%, algunas plantas pequeñas no la utilizan porque realizan este proceso en el cooker o digestor, pero es mas económico realizarla en este tipo de equipos, recomiendo los sistemas rotativos de múltiples tubos con paso de vapor. Algunos equipos como los llamados secadores de anillos son eficientes pero utilizan gran cantidad de energía.

5-Sin fin transportador al molino o secadora; sin fin de 8, 10 o 12 pulgadas utilizado para transportar el producto.

6-Molino de martillos:Se utiliza con cribas de 4 o 5 mm dependiendo de la exigencia de granulometría de la harina. Normalmente se utiliza solo martillos en dos ejes de los 4 que normalmente tienen y a baja velocidad de operación (1750 rpm)

7-Enfriadora de harina: en esto hay variedad de sistemas y equipos, recomiendo el equipo rotativo de tambor con múltiples cucharillas internas que da paso entre la harina a aire frío ambiente conectado a un ciclón.

8- Sin fin transportador a la tolva de almacenamiento o elevador de cangilones dependiendo del tamaño de la tolva de almacenamiento:

9-Tolva de almacenamiento:Su capacidad depende de la producción, algunas empresas la obvian y empacan directamente de la enfriadora, pero esto genera mayor demanda de mano de obra y posibles cuellos de botella en la operación por acumulación de harina en la enfriadora.

10-Tolva almacenamiento de subproducto; aquí se almacena el producto pendiente a pasar por el proceso de digestión o cocción en el cooker. Normalmente son en acero inoxidable, pero se encuentran algunas en acero galvanizado. Pero su duración es baja.

11-Sistema eliminador de olores: lo podemos dividir en eliminación baja de olores, media y alta. Para la eliminación baja de olores se utilizan solo lavadores de gases que enfrían estos y los decantan en un 50% pero los gases incondensables se arrojan a la atmosfera y estos son causantes del 90% de los olores. En eliminación media de olores se recomienda un aerocondensador solo por aire o aire agua que enfría y condensa el 90% de los gases. Y para una eliminación baja de olores se utiliza primero el sistema de aerocondensador y posterior a este se lavan los gases que no se condensador para eliminar residuos orgánicos de los gases incondensables que puedan producir olores. Hay inclusive en plantas que se colocan campanas extractoras sobre los equipos de la planta para extraer filtrar o lavar estos pocos vapores producidos por los equipos en operación, esta funciona para plantas ubicadas en centros urbanos o muy cerca de estos.

AHORA SOMOS 100 PORCIENTO AVICULTURA

Debido al constante apoyo de todos nuestros lectores, hemos decidido aumentar nuestros horizontes a mas alla de los procesos incubatorios. Desde este dia somos Avicultura al 100 porciento. Publicaremos articulos diversos relacionados con todos los ambitos de nuestra hermosa profesion. Entre los cuales estaran articulos de Sanidad, Cria, Nutricion, Bioseguridad y muchos mas , esto con el fin de agrandar nuestra comunidad y de como siempre formar profesionales en esta labor.
Asi mismo, abrimos una nueva seccion para Avicultores VIP , en donde por un modico precio le enviaremos a su email semanalmente articulos traducidos de las mejores paginas web avicolas en el lexico ingles. Tendra la gran oportunidad de estar actualizado sin tener que contratar servicios de traduccion no adaptados al medio en donde laboramos. (Servicio por los momentos solo para residentes de Venezuela).
Nuestro mejor agradecimiento es saber que contamos con usted para la difucion de nuestra labor.

COMEDEROS PARA POLLOS DE ENGORDE

Tomado de Avipunta

Los comederos se clasifican en comederos de primera edad y de segunda edad.

Comederos de primera edad:

Los comederos de primera edad son las cajas de cartón provenientes de las incubadoras y las bandejas plásticas.

Es muy frecuente y la mayoría lo hace y yo lo recomiendo el uso de los fondos de las cajas de cartón en que han sido transportados los pollo bb.
Las cajas de cartón deben ser tratadas con mucho cuidado, cortadas las paredes laterales sin dañar las esquinas.
Si llega el pollo en estas cajas, no utilice bandejas plásticas, para evitar contaminación al término de estas y el trabajo que representa.
Debe poner todas las cajas que llegan.
Retire la mitad de las cajas a los 8 días y el saldo a los 12 días. No necesita usarlas más tiempo.
Cuando las elimine quémelas enseguida, no permita que la usen los galponeros para otros usos.
Las bandejas de plásticos son aproximadamente de 60 x 40 cms. de superficie y unos 3 ó 4 cms. de altura. Tienen un fondo rugoso y dividido en cuadros.
Si llegan los pollitos en cajas plásticas de la incubadora, utilice las bandejas, caso contrario no. Use 75 a 100 pollos por bandeja y retírelas igual que las de cartón.
Administre el alimento a las cajas por lo menos 4 veces al día regándolo uniformemente y limpiar las cajas antes de cada reparto o mover el alimento.
Si tiene tamo evite botar el alimento, tenga la precaución de sacar el tamo lo mejor que pueda y administre alimento nuevo.

Comederos de segunda edad:

Los comederos de segunda edad suelen ser en países más industrializados de forma automática.
En nuestro medio el tipo de comedero utilizado es de platos con tolvas de lata no oxidables, suspendidos del techo del galpón y con un sistema de graduación de altura para mantenerlo un poco más bajo que el nivel del lomo del pollo.
No use al nivel del lomo, bájelos un poco más y aprovechará mejor la alimentación.
Existe una transición entre los cartones y los comederos de tolva.
A los cuatro días baje el 25 % de comederos de tolva.
Suministre por medio de una jarra alimento desde el comedero a la bandeja o cajas de cartón, tendrá mejor control.
A los 8 días baje otro 25 % de comederos y al día 12, baje todos los comederos y retire las bandejas.
No utilice nunca los platos solos como comederos.
Coloque siempre los comederos debidamente alineados, con un taquito de madera para el sistema de graduación.
Un aspecto que debe anotarse es el desperdicio del balanceado. Mantenga el borde del comedero un poco más bajo del dorso de las pollos y nunca se debe llenar excesivamente.
Procure poner el balanceado solo en las mañanas por efectos de control y trabajo. Ponerlo en la tarde solo en caso fortuito, sea ordenado.
Mueva 4 veces al día los comederos para incentivar el consumo y así mismo activar a los pollos, hágalo con tranquilidad.
Ponga 50 pollos por comedero tubular galvanizado o plástico de 12 kilos.
La distribución tienen vital importancia para evitar los trastornos en la estructura social.

Conversiones y eficiencias...

Tomado de Avipunta

La conversión del alimento es el parámetro técnico que más se usa en la crianza del pollo de engorde, para evaluar sus resultados. Las siglas utilizadas es CA. Conversión del alimento (CA), significa la relación entre la cantidad de alimento en kilo o en libra, que se necesita para producir un kilo o libra de carne, convertir o transformar el alimento en carne, dando como resultado un valor absoluto, que iremos analizando en este manual para su correcto uso e interpretación.

La conversión del alimento (CA), también es conocida como índice de transformación, por ejemplo si usted obtiene un resultado de 2,15 de conversión, esto quiere decir que necesita 2,15 kilos o libras de alimento para producir un kilo o libra de pollo vivo; también puede expresarse 1:2,15, un kilo o libra de carne, necesitan 2,15 kilos o libras de alimento. Normalmente es expresada como término absoluto, ejemplo 2,15.
La conversión del alimento se la obtiene dividiendo el consumo de alimento promedio del pollo, para el peso promedio del pollo obtenido, aplicado a cualquier edad del pollo, también se la obtiene con el consumo total de alimento dividido para el peso total obtenido.

La conversión del alimento está influenciada por muchos factores, prácticamente todos los elementos que se realizan en las técnicas de manejo del pollo de engorde. Pero en forma muy marcada la conversión está influenciada por las enfermedades que puedan ocurrir, la mortandad que se presente en el lote y definitivamente por el consumo del alimento el cual es prioritario saber controlarlo.
Las enfermedades hacen que el pollo consuma el alimento, pero no convierta bien o consume pero no obtiene buenos pesos. Así mismo la mortandad repercute a la conversión. Si la mayor parte de la mortandad y selección se da en las dos primeras semanas de vida del pollo, casi no se nota un efecto negativo en la conversión; pero en cambio, si la mortandad se da en las últimas semanas de vida del pollo, el número de pollos que se venderán será menor y el consumo no variará, lo cual hará que la conversión aumente al repartirse el total de alimento consumido para un menor número de pollos.
El consumo del alimento está influenciado por el control que se tenga sobre la granja. Si en la granja existen en forma continua los hurtos de alimento, lógicamente repercutirá más que una mortandad o enfermedad leve.

El concepto de conversión del alimento (CA), realmente se lo ha tergiversado bastante y la forma cómo se lo expresa actualmente es un tanto errónea y confunde a las nuevas generaciones involucradas en la crianza de pollos y también a los actuales productores; hay dos conceptos en uno, que lo explicaré a continuación.

Ejemplo 59: Cálculo igualando conversiones. tomado del Manual Parámetros Técnicos Avipunta para pollos de engorde.

Los tres lotes mencionados anteriormente, tienen una conversión igual de 2,20 ¿Cuál tiene el mejor resultado? ¿Qué lote obtuvo la mejor conversión?, si los tres obtuvieron igual conversión, quiere decir que los tres tienen igual resultado técnico y económico, según la lógica de muchos avicultores, es un poco incierto hablar sólo de conversión.

Ejemplo 60: Cálculo de conversiones para diferentes valores, tomado del Manual Parámetros Técnicos Avipunta para pollos de engorde.

¿Cuál de los tres ejemplos anteriores obtuvo el mejor resultado técnico y por ende mayores réditos, con cuál resultado se gana más dinero técnicamente hablando? Si a usted le dijeran cuál lote fue mejor, seguro respondería el que obtuvo la menor conversión, es decir 2,08, tremendo error de apreciación y evaluación.

MANEJO DE ANTIBIÓTICOS EN POLLOS DE ENGORDE

Tomado de Avipunta

Los antibióticos son sustancias que impiden el desarrollo y la actividad de ciertos microorganismos especialmente patógenos, es decir, microorganismos capaces de producir una enfermedad, antibióticos aplicados por los productores generalmente al agua para que su efecto sea lo más inmediato.

¿Cuándo debemos de usar antibióticos en una granja de pollos de engorde? En éstas pequeñas recomendaciones se tratan de establecer cómo usarlos para beneficio de una granja y beneficio económico del propietario.

El uso y abuso indiscriminado de antibióticos en los productores de pollo de engorde y en la mayoría de granjas avícolas, ha llevado a muchos productores al fracaso y tiene a otros al borde de la quiebra, por la mala información de cuándo usar antibióticos y por qué usarlos.

Los productores han sido mal asesorados en técnicas de manejo para pollos de engorde y creen que deben tener un programa sanitario con antibióticos, desde que llega a la granja el pollito de un día de edad, hasta que finalicen en el matadero, pensando que el uso de antibióticos, corrigen las deficiencias del alimento, corrigen la calidad del pollito bb., corrige las fallas de manejo de la granja, etc., porque piensan que es mejor prevenir que lamentar.

Desde un comienzo en forma errónea se aconseja recibir el pollito bb. con antibióticos para evitar el estrés que sufre con la transportación y que debe prevenir cualquier problema respiratorio. Luego, aplican antibióticos después de vacunar para evitar complicaciones respiratorias. Durante el crecimiento y desarrollo aplican antibióticos para evitar cualquier enfermedad, también para cualquier estrés del pollo, etc.

Se denomina a estos productores aficionados a las drogas, ya que poseen en las granjas todos los antibióticos como si fuera una farmacia surtida de todas las drogas y no poseen la más mínima idea de las técnicas de manejo de producción para evitar ésta manía de fármacos, porque están intoxicando a los pollos, afectan a la flora intestinal, también imprudentemente sin saber su reacción posterior perjudica a los seres humanos que consumen estos pollos y no han eliminado en su totalidad los antibióticos, que por lo general los productores no toman en cuenta el tiempo en que debe suspenderse el tratamiento antes de vender los pollos.

Además la granja comienza a tener problemas de resistencia a los antibióticos, los cuales comienzan a no funcionar o ampliar las dosis y más días de medicamento, para suponer que los pollos van a mejorar, creando la resistencia a todo antibiótico, los cuales ya no hacen efecto. Es necesario hacer un antibiograma, para saber que antibiótico puede funcionar en la granja.

Es absurdo medicar previniendo las enfermedades, porque en dosis bajas y prolongadas, los antibióticos producen mayores resistencias y tampoco es lógico pensar que tenemos que prevenir usando antibióticos para cualquier eventualidad de enfermedad. Un antibiótico específico sirve para tratar la enfermedad por una bacteria, pero se requiere un diagnóstico preciso de la bacteria o muchos años de practicar la crianza de pollos, para diagnosticar la enfermedad y la bacteria que la provoca.

Todo lo dicho conduce a que una granja debe tener un conocimiento muy profesional de lo que es técnicas de manejo o técnicas de producción, para tener una granja limpia e impecable sin exageraciones, con una bioseguridad excelente y así no usar los antibióticos en forma indiscriminada. Los antibióticos se deben usar cuando exista un cuadro de enfermedad y actuará inmediatamente porque hemos tenido una granja totalmente desintoxicada y que no tiene resistencia a los mismos, úselos en mayor dosis, pero en tiempo corto.

Entonces surge la pregunta ¿cuándo usar los antibióticos? Si usted tiene una granja problema, que no realiza una buena limpieza, que no realiza una profunda desinfección y no está usando lanzallamas para erradicar todo problema y no deja un vacío sanitario de por lo menos 14 días entre lotes una vez limpio y desinfectado el galpón y que su manejo es totalmente deficiente, siempre va a tener problemas respiratorios, que muchas veces se complican llegando a extremos de grandes pérdidas, deficiencias en su desarrollo y por ende una muy mala eficiencia en sus resultados. Este tipo de granjas usan normalmente en forma indiscriminada los antibióticos, agravando inconscientemente más el problema sin saberlo o simplemente por comodidad del dueño.

Pero una granja con buenas técnicas de manejo, que se tiene un criterio profesional de las técnicas de producción, que realiza la limpieza y desinfección correctamente, con un plan de bioseguridad coherente y realista, no tiene necesidad de usar antibióticos cuando llegan los pollitos cuando se vacunan o simplemente cualquier día de la semana. Estas granjas van a estar limpias, sin intoxicaciones, sin carga bacteriana, van a tener costos menores, resultados superiores y siempre su capital estará bien asegurado, porque sabe lo que tiene que hacer. La granja usará el antibiótico salvo casos especiales de descuido y en períodos cortos, cuando realmente se necesite.

Para poder cumplir con una granja excelente sin problemas, y no gastar en usar antibióticos perjudicando a sus pollos, y lograr en forma corrida excelentes resultados, es decir, muchos lotes sin problemas, debe implementar un buen plan de manejo y bioseguridad, el mismo que se menciona brevemente ciertas partes a tomar en cuenta:

Mantener cercado el perímetro de la granja, no permitir visitas y peor si vienen de otras granjas, no permitir perros, mantener el alimento en bodega con circulación de aire para evitar proliferación de bacterias y humedad, poner los sacos sobre pallets, desinfectar todas las semanas la bodega del balanceado, quemar siempre los sectores de ingreso y sitios que circulan personal ajeno a la granja, quemar siempre las plumas alrededor de los galpones, quemar con lanzallamas todo el galpón y no tendrá resistencia a desinfectantes, usar cloro en el agua si es necesario, hacer antibiogramas, realizar siempre necropsias de pollos muertos para controlar las causas, llevar todos los controles posibles, llevar como hábito registros de todo lo que acontece en la granja, no tener apilados comederos sucios, no tener basura, ni sacos vacíos y rotos, acostúmbrese a ser ordenado y limpio, etc.

Utilice al arranque vitaminas, probióticos, aminoácidos, electrolitos; en su desarrollo use promotores de crecimiento si fuera necesario, ponga cada semana en el agua un cierto volumen de aminoácidos como la metionina para superar él emplume y mejorar conversiones, y lo más importante no estrese al pollo, que por lo general los galponeros causan estrés en el pollo. Elimine inmediatamente los pollos muertos, para evitar moscas.

Las conclusiones entre una granja problema y una granja sin problemas para el uso de antibióticos, son las siguientes:

Granjas con problemas:

Usan indiscriminadamente antibióticos.
Mantienen siempre una carga bacteriana en su granja.
Los antibióticos no responden cuando realmente se necesitan.
Tienen mortandades altas en todos los lotes y un porcentaje alto de cola.
Son aficionados a estar al día sobre medicamentos.
No tienen técnicas profesionales de manejo.
Tienen mayores costos.
Tienen conversiones malas y eficiencias bajas.
Dejan de ganar dinero.
Les hace falta lógica y sentido común.
Son necios para cambiar las técnicas de manejo.
Vivirán como productores con problemas y posiblemente salgan de competencia.

Granjas sin problemas:

No usan antibióticos, sólo por algo muy específico.
No tienen en la granja ninguna carga bacteriana.
Los antibióticos si responden cuando son aplicados.
Tienen mortandades normales y casi nada de cola.
No son aficionados a las medicinas y no almacenan drogas.
Tienen menores costos.
Obtienen buenas conversiones y excelentes eficiencias.
Ganan siempre dinero.
Tienen amplio conocimiento de técnicas de manejo de producción.
Tienen lógica y sentido común, importante en la avicultura.
Viven tranquilos y siempre estarán en la competencia.

Sea más profesional en las técnicas de producción del
pollo de engorde y obtendrá mayores utilidades. Amplios conceptos, directrices e imágenes para el manejo del pollo de engorde, lo encontrará en nuestro manual el cual constituye un enfoque diferente para una avicultura planificada y estructurada.

Invirtiendo en los biodigestores

Tomado de El Sitio Avicola

Invierten productores y SAGARPA $900 millones de pesos en biodigestores que convierten desechos en biogás. Una granja porcina en Puebla hace con esta tecnología que 10 toneladas de excremento se conviertan en 400 metros cúbicos de biogás al día y generen 490 kilowatts, escribe Juan C. Bonilla de SAGARPA.

Granja Porcina Topoyanes usa el excremento de cinco mil cerdos para generar electricidad a través del biogas

Se trata de una de las acciones más relevantes en el sector agropecuario que permite que unidades productivas generen y usen energía renovable. En los últimos tres años, la SAGARPA, (Secretaria De Agricultura, Ganadería, Desarrollo Rural, Pesca y Alimentación de México) a través del Fideicomiso de Riesgo Compartido (FIRCO), ha destinado $ 300 millones de pesos para la instalación de 305 biodigestores en igual número de granjas.

Por cada peso que aporta el Gobierno Federal, los productores ponen dos, con lo que la inversión en este rubro ha sido de 900 millones de pesos. (US$ 1 = $12.40 pesos mexicanos).

Con esta acción, se han dejado de emitir a la atmósfera más de 1.3 millones de toneladas de bióxido de carbono y, al contrario, se generan cuatro mil 460 gigavatios (GWh) por hora, con lo que se cubre la demanda de las propias unidades productivas.

En 2010 se han instalado 139 biodigestores, de los cuales 59 son motogeneradores, con una inversión pública de 114 millones de pesos, más lo que los productores canalizan para el uso de tecnologías limpias.

El Director General del FIRCO, Rodrigo Díez de Sollano, precisó que con la instalación de biodigestores con recursos del Proyecto de Apoyo a la Generación y Aprovechamiento de Biogás en Explotaciones Pecuarias, se reduce la contaminación ambiental, se genera biogás que se transforma en luz eléctrica y fuente de calor.

Dijo que con estas acciones, consideradas dentro de los proyectos de Mecanismos de Desarrollo Limpio (MDL), el Gobierno Federal, a través de la SAGARPA trabaja para disminuir la emisión de gases de efecto invernadero que se generan en las granjas porcinas, establos lecheros y rastros, al tiempo que se genera energía renovable. “Se trata de una de las acciones más importantes en el sector agropecuario en materia de mitigación del cambio climático, al permitir capturar carbono y reducir emisiones de gases”, sostuvo.

Del desecho a la energía eléctrica

El porcicultor Francisco Treviño Priante reconoció que con apoyo del FIRCO cientos de granjas porcinas y establos lecheros ya están generando su propia energía eléctrica, y que con el reciente cambio a la ley ahora el excedente de luz se la entregan a CFE para posteriores usos en cuanto vaya creciendo la unidad productiva.

Ejemplo de lo anterior se puede ver en Puebla. Con el apoyo de biodigestores, el excremento de cinco mil cerdos (10 toneladas por día) se convierten en cerca de 400 metros cúbicos de biogás al día que permite la generación de 490 kilowats de electricidad.

Durante un recorrido por la Granja Porcina Topoyanes, situada en la comunidad de Santa María Zacatepec en la zona centro de esta entidad, el titular del FIRCO expuso que esta energía al mes suma más de 14 mil 700 kilowats, los cuales traducidos en bonos de carbono supera la cantidad de dos mil 438 toneladas al año.

Con los desechos de granjas porcinas, establos y rastros se produce el biogás con la seguridad de que la energía generada con este compuesto puede ser usada en diversos procesos productivos de forma amigable con el medio ambiente, acotó.

Los procesos de biodegradación de los excrementos se desarrollan dentro del biodigestor, que es la tecnología utilizada para realizar la fermentación anaeróbica y la producción de biogás

Los beneficios del biogás

En la actualidad se registra una demanda por el aprovechamiento del biogás en diversos usos y aplicaciones, además de la necesidad de resolver problemas ambientales relacionados con la reducción de olores y vectores de transmisión de enfermedades.

El biogás se obtiene de excretas y desechos agrícolas, aunque es el estiércol el sustrato más importante dado los volúmenes que se generan y la facilidad de su manejo.

Los procesos de biodegradación se desarrollan dentro del biodigestor, que es la tecnología utilizada para realizar la fermentación anaeróbica y la producción de biogás.

Los principales beneficios en el consumo de biogás es que se aprovecha de manera directa para la iluminación y cocción de alimentos; para la quema directa, mediante convenios con empresas dedicadas a la comercialización de los denominados bonos de carbono, mediante el desarrollo de proyectos bajo el Mecanismo de Desarrollo Limpio a través del estiércol y porque se utiliza para generar la electricidad que se usa en las propias unidades pecuarias.

La producción de energía eléctrica, a través de sistemas de biogás, se utiliza también para mover maquinaria y equipo en las granjas porcinas y en los establos lecheros, así como para hacer funcionar ventiladores, líneas de alimentación, bombas, ordeñadoras, lechoneras y tanques de frío, entre otros.

Diferentes perspectivas sobre la nutrición aviar

Tomado de El Sitio Avicola

La nutrición de las aves se vuelve de mayor importancia cada día, especialmente frente a los altos precios de los insumos. Chris Wright, Editor de El Sitio Avícola, resume algunas de las conferencias de nutrición aviar, con un punto de vista un poco diferente, presentadas durante el 27o Simposio Internacional de Alltech de Salud y Nutrición Animal, llevado a cabo en mayo de 2011.

Retroalimentación procesamiento-nutricionista

La producción de aves vivas no es final del negocio, sino apenas el comienzo, dijo Fabio Nunes, consultor de procesamiento de aves de Brasil, al tocar el tema del ciclo de retroalimentación procesamiento-nutricionista.

Se necesita un suministro seguro durante todo el año para satisfacer los requerimientos diarios de la planta de procesamiento: peso vivo adecuado, uniformidad de la parvada, canales sin defectos y alto requerimiento de carne.

Para satisfacer estos requerimientos diarios la nutrición juega un papel determinante. En consecuencia, los nutricionistas ya no pueden trabajar separados del personal de procesamiento, sino por el contrario, debe haber una estrecha cooperación.

Bajo esta nueva perspectiva, el nutricionista debe entender que su cliente interno ya no es solo el departamento encargado del crecimiento animal, sino también la planta de procesamiento en donde deberá desplegar sus mayores esfuerzos y ofrecer su conocimiento para garantizar el suministro de material de la mejor calidad con el máximo rendimiento cada día.

En otras palabras, el nutricionista debe continuar concentrándose en la forma en que se desempeñan los pollos en la granja, además del desempeño de la canal en la planta de procesamiento para garantizar la competitividad de la carne de ave.

Calidad de los ingredientes

A luz del aumento a niveles sin precedentes en los precios de maíz, harina de soya, grasa y otros ingredientes en los últimos meses, los nutricionistas avícolas tiene un enorme desafío al formular raciones que permitan a las aves tener un excelente desempeño vivo y rendimientos de canal a menor costo por unidad de ganancia.

Esto lo dijo el Dr. Philip Smith de Tyson Foods en EUA. La calidad de los ingredientes es un punto focal para la industria, y se debe evitar o reducir los efectos de la mala calidad en las aves. La calidad también afecta los costos.

El Dr. Smith dijo que se debe:

• Formular una hoja de especificación de ingredientes
• Saber cómo trabajar con los proveedores
• Educar a los trabajadores de la fábrica de alimentos balanceados
• Preparar ensayos de laboratorio y hacer ajustes a las especificaciones y la formulación

La utilización de ingredientes alternativos en la raciones de aves es muy popular. Estos productos incluyen cereales, proteína vegetal subproductos animales y otros productos con valor nutricional.

Si bien es cierto que muchos de estos ingredientes tienen limitaciones, su uso puede tener un enorme impacto económico y sobre la rentabilidad.

Potencial de las algas

James Pierce, de Alltech, indicó que la mayoría de las investigaciones de la prensa popular se han enfocado en el potencial de las algas como fuente de energía renovable. Sin embargo, las algas ofrecen oportunidades para producir grasas, proteínas, y carbohidratos con múltiples aplicaciones nutricionales y para la salud, dentro de una eficiente plataforma biológica.

La velocidad de crecimiento de las algas puede llegar a ser hasta 30 veces más rápida que las plantas terrestres y se pueden cosechar en tiempos muy cortos, de uno a 10 días.

Se estima que hay 800 mil especies de algas que producen 15 mil compuestos novedosos. Hay cuatro que son especialmente interesantes para producir pigmentos, antioxidantes y proteínas.

La Arthrospira contiene de 55 a 60 por ciento de proteína cruda en materia seca y se ha utilizado en el tratamiento de efluentes de generadores de metano para recuperar nitrógeno, carbón y otros nutrientes. La proteína de estas algas tiene alto valor biológico y es muy termoestable.

La Chlorella es un alga de rápido crecimiento, verde, monocelular, que ofrece un potencial tanto de producción de alimentos como de energía. Si bien es cierto que contiene hasta un 45 por ciento de proteína termosensible, es una excelente fuente de ácidos grasos omega 3.

La Dunaliella se conoce por su alto contenido de antioxidantes y beta-carotenos y se utiliza de rutina en la fabricación de cosméticos y suplementos de la dieta.

La Haematococcus es un alga de agua dulce que es una excelente fuente de astaxantina, un pigmento utilizado en las dietas para acuicultura y avicultura en el mundo entero.

Los ganaderos y avicultores pueden aprovechar esta fuente de proteína renovable, con trazabilidad, de grasas y carbohidratos. Las algas son una piedra angular para el desarrollo energético y de la agricultura para construir un futuro sustentable para el planeta.

Lidiar con los “detonadores” en la incubación

Tomado de El Sitio Avicola

Los empleados de las plantas de incubación, especialmente aquellos encargados de transferir los huevos de la incubadora a la nacedora, se encuentran ocasionalmente con los así llamados ‘petardos’ o ‘detonadores’, escribe Gerd de Lange, de Pas Reform.

Un fuerte estallido, seguido de un olor fétido, son los signos usuales. Este fenómeno es causado por una bacteria productora de gas, a menudo Pseudomonas spp., en el interior del huevo.

La presión dentro del huevo se acumula e incluso una pequeña vibración puede ser suficiente para causar la explosión. Durante la segunda mitad de la incubación esto también ocurre sin la participación humana en la incubadora; los espacios vacíos en la bandeja incubadora, así como pedazos de cáscara y contenido de huevo podrido en el suelo o sobre otros huevos son los signos visibles.

El gas también puede expeler una sustancia amarilla espumosa a través de los poros del huevo que permite reconocer al potencial detonador con facilidad. Los huevos explosivos provocan severa contaminación bacteriana, y ponen en riesgo la higiene de la planta de incubación, con efectos negativos en la viabilidad, la calidad de los pollitos y su posterior desempeño.

Los huevos no se ponen en un ambiente estéril. Incluso un huevo visualmente limpio tiene de 1,000 a 10,000 bacterias en su superficie. Esto no causa un problema en forma natural, pues los huevos están muy bien protegidos contra la penetración bacteriana. Sin embargo, a veces el mecanismo de defensa del huevo se rompe, como ocurre en huevos que se producen en un suelo o cama de nido húmedos.

Estos huevos son potenciales detonadores debido a que directamente después de ser puestos la cutícula no ofrece protección completa y los conteos de bacterias son altos en tales condiciones. Además, el encogimiento de sus contenidos a medida que el huevo se enfría a temperatura ambiente succiona las bacterias más profundamente dentro de los poros.

Una sustancia amarilla espumosa permite reconocer un huevo detonador potencial

La humedad sobre la cáscara también facilita la penetración bacteriana, por lo cual es importante evitar la condensación sobre la cáscara del huevo, comúnmente llamada 'sudor', que se produce cuando se expone a los huevos fríos súbitamente a una temperatura más alta.

Cuando la parvada envejece, la cutícula se vuelve más delgada y las cáscaras más débiles, lo cual aumenta el riesgo de fisuras delgadas como un cabello que permiten que las bacterias accedan fácilmente al interior del huevo.

La lisozima – un compuesto antimicrobiano natural – y el ambiente alcalino de la albúmina inhóspito para las bacterias, evita la rápida multiplicación bacteriana. Esto incluso puede matar a todas las bacterias cuando no hay demasiadas. Pero una vez que los huevos se ven expuestos a la temperatura de incubación, este mecanismo de defensa ya no ofrece protección. La combinación de las temperaturas de incubación y el suministro de nutrientes disponible en el huevo provocarán que el número de bacterias se eleve exponencialmente.

Erradicar totalmente los detonadores quizá no sea asequible, pero con una buena gestión su número se mantiene en un mínimo aceptable y se pueden controlar las consecuencias negativas de un detonador incidental.

Consejos

• No incube huevos del suelo, huevos sucios y huevos con fisuras delgadas como un cabello, pues son potenciales detonadores.
• Únicamente incube huevos del suelo o sucios si las desventajas de poner dichos huevos se entienden perfectamente y se aceptan, en cuyo caso se deben colocar en las bandejas más bajas.
• Transfiera los huevos de parvadas más viejas después haber transferido los huevos de las parvadas jóvenes para evitar contaminación cruzada.
• Durante la inspección por ovoscopio o la transferencia, retire los potenciales detonadores manualmente y descártelos, ya sea en una cubeta con líquido desinfectante o por un sistema de aspirado.
• Inmediatamente después de una detonación limpie la suciedad con una servilleta de papel nueva y limpia, después lave el área con un paño mojado en un desinfectante apropiado.
• Considere desinfectar los lotes infectados después de la transferencia con un desinfectante apropiado.
• Planee el retiro y el posterior manejo de los pollitos infectados hasta el final del día
• Intensifique los procedimientos de higiene, incluyendo la limpieza y desinfección de la planta de incubación y todo el equipo que entra en contacto directo con los huevos y los pollitos para reducir la dispersión de bacterias.

Programas de control de coccidiosis y sus efectos en la pigmentación

Tomado de El sitio Avicola

Se evaluó la eficiencia de pigmentación en pollos con un programa bio-dual contra coccidiosis: utilizando una vacuna comercial al día de edad y adicionando coccidiostato en el alimento a partir de la fase de crecimiento, en la zona del noroeste de México en temporada de alta humedad y en invierno.

Esta investigación fue llevada a cabo por Martín Roa y Maurilio Serret de Novus International de México y César González de Agropecuaria “El Avión” y los resultados se presentaron durante el XVII Congreso de la Asociación Mundial de Veterinarios Aviares (WPVA), llevada a cabo en Cancún, México en agosto de 2011.

La pigmentación de la piel en pollos de engorda tiene una gran importancia en el mercado mexicano, donde y a pesar de ser un factor meramente cosmético, presenta amenazas en su comercialización con penalizaciones económicas que van desde los $0.50 a los $2.00 pesos por ave en pollos mal pigmentados.

Por otro lado, por las escases de oleorresinas para la extracción de xantofilas amarillas, han hecho de la práctica de pigmentación un insumo que se ha incrementado en un 200% de su costo en el último un año.

De manera que ya no solamente es necesario llegar a un promedio de pigmentación, medido con el fotocolorímetro, sino el factor eficiencia de pigmentación se vuelve económicamente importante para la producción de pollos.

Investigación

Se vacunaron dos granjas en Tepic, Nayarit, México, con una vacuna comercial que incluye las especies Eimeria acervulina, E. tenella y E. maxima. La vacunación se realizó el día de su nacimiento vía aspersión con equipo diseñado por el fabricante de la misma.

Cuadro 1- Programa de alimentos
Fase de Alimento	Periodo	Coccidiostato	Inclusion de xantofilas ppm
Preiniciador	0-7	-	-
Iniciador	8-18	-	-
Crecimiento	19-35	3.5 ppm maduramicina 40 ppm Nicarbacina	75
Final	35-42	7 ppm maduramicina	75
Retiro	42-venta	-	75

Se realizaron 5 necropsias por granja para revisar la reacción postvacunal de coccidia y conteo de oocistos a los 14, 21 28 y 35 días de edad, se seleccionaron al azar aves clínicamente sanas de manera aleatoria.

La evaluación de pigmento fue a los 35 y 42 días de edad con el fotocolorímetro Minolta CR-400.

El Índice de Eficiencia de Pigmentación (IEP) es un cálculo que puede ser utilizado como referencia para valorar si las aves están disponiendo de manera adecuada de las xantofilas incluidas en la dieta y por otro lado permite proyectar el cálculo aproximado de xantofilas que debe consumir un ave para lograr una meta de amarillamiento.

Este IEP se calcula dividiendo el consumo total de xantofilas por pollo (mg de xantofilas) entre el promedio del amarillamiento b* del equipo Minolta. Como una manera de estandarizar este valor y considerando la edad de venta del pollo que fluctúa del día 46 al 52 de edad, este valor se fija al cumplimiento de la sexta semana (42 días de edad).

Resultados

Las lesiones macroscópicas, el raspado de mucosa y el conteo de oocistos por gramo de heces muestran una relación correspondiente al ciclaje de las vacunas, donde la intención principal es la de generar el estimulo inmune necesario en las primeras tres semanas de edad que generen una protección contra las tres especies de Eimeria contenidas en la vacuna (Davidson, F; Kaspers, B.; Schat, K.; 2088), (Dibner, Quiroz and Knight; 2005).

El cuadro 2 muestra el incremento de lesiones así como del conteo de oocistos en heces hasta los 21 días. Si bien es cierto que el mayor conteo de oocistos se manifiesta a los 14 días y es debido al factor de alta multiplicación que presenta Eimeria acervulina (Conway an McKenzie, 2007), que de manera especial mostro conteos considerados elevados a causa de los factores propios de la zona como es la alta humedad.

Cuadro 2 - Lesiones macroscópicas de coccidia a diferentes edades. Lesiones por especie de Eimeria
Días de Edad	E. acervulina	E. maxima	E. maxima microscopio	E. tenella
14	5/5	2/5	5/5	2/5
21	0/5	2/5	5/5	1/5
28	0/5	2/5	1/5	1/5
35	0/5	1/5	0/5	0/5

La primera valoración se realizó con una humedad relativa superior al 60% y una precipitación pluvial acumulada al mes de septiembre de 1542 mm, valores superiores a los de la media nacional (Fuente: Diario Monitor, Tepic, Nayarit; 21 de Octubre de 2010).

Por otro lado, la intención del uso de los coccidiostatos es la de eliminar los últimos ciclajes de E. maxima permitiéndole a las aves fijar lo más temprano el pigmento que viene incluido en el alimento. (Roa, Martin; 2008)

En las valoraciones con el Fotocolorímetro Minolta CR-400, encontramos valores que van desde b*20.66 a b*27.27. El parámetro de amarillamiento exigido por la empresa a 42 dias es de b*23.00 de manera que el 88% de las casetas se mantuvo por encima del valor buscado.

Es importante mencionar que mientras más bajo es el valor de IEP el grado de rentabilidad y aprovechamiento es mejor. En base a la experiencia y considerando el factor económico el IEP se sugiere la siguiente calificación:

Cuadro 3- Calificación de IEP
Calificación	Rango de IEP
Malo	Superior a 15
Regular	De 13.1 a 15
Bueno	De 11.1 a 13
Excelente	De 11 o menor

De acuerdo con los valores obtenidos el 88% de las casetas muestreadas se ubican por debajo de IEP 11 con un rango que va desde 9.31 a 12.29.

Conclusiones

Los valores de amarillamiento de la parvada son aceptables y se situaron por encima del parámetro establecido por la empresa (Valor de Fotocolorímetro b*>23.00).

La vacuna mostró buena implantación y generó la inmunidad esperada posterior a los 21 días de edad.

El programa de vacuna con coccidiostato (bio-dual) no mermó en lo absoluto los objetivos productivos de la parvada aún en presencia de humedades sumamente altas, lo cual brinda la seguridad para ser utilizado durante todo el año.

El Índice de Eficiencia de Pigmentación se mantuvo por debajo del óptimo (IEP menor a 11.00) en casi el 90% de las dos parvadas.

Referencias

1. Conway an McKenzie, 2007. Poultry Coccidiosis 3rd Ed. 8-10pp
2. Davidson, F; Kaspers, B.; Schat, K.; 2088, Avian immunology 1st ed. 257-260pp
3. Dibner, Quiroz and Knight; 2005. Safety and Efficacy of Advent Coccidiosis Vaccine. In Proceedings of IXth International Coccidiosis Conference, Foz do Iguazu, Brazil.
4. Fuente: Diario Monitor, Tepic, Nayarit; 21 de Octubre de 2010.
5. Roa, Martin; 2008. Pigmentación del Pollo de Engorda, experiencias practicas con vacuna de coccidia. Cocciforum 2008, Cancún, México.

Bacteriologia en el complejo respiratorio de las aves

Tomado de Engormix.com

Autor: Benjamín Barrientos Rangel, MVZ. Servicio Nacional de Sanidad, Inocuidad y Calidad Agroalimentaria - Secretaría de Agricultura, Ganadería, Desarrollo Rural, Pesca y Alimentación (SENASICA-SAGARPA), México

INTRODUCCIÓN

Una de las causas de grandes perdidas en la avicultura moderna, tanto por aumento en la mortalidad como por costos en el tratamiento, son las enfermedades del complejo respiratorio. El diagnostico y la medicación correcta y oportuna son importantes para poder resolver el problema.

El surgimiento de nuevas enfermedades, la reaparición de enfermedades ya conocidas y la proliferación de bacterias que presentan  multiresistecia a los antibióticos, son situaciones familiares para los médicos de campo. Algunas de estas enfermedades pudieron haberse presentado antes, pero no se reconocieron debido a su baja prevalencia, signos y lesiones leves o a la falta de técnicas de diagnostico. En otras situaciones, cambios genéticos en los  microorganismos pudieron volverlas mas virulentas o patógenas; de manera similar los cambios genéticos en las aves podrían haber alterado su susceptibilidad y resistencia a las enfermedades.

La etiología multifactorial que incluye combinaciones de microorganismos, factores nutricionales y ambientales son el "pan de todos los días". Abundan los ejemplos acerca de microorganismos considerados como "normales", que pueden resultar patógenos después de que se presentan factores desencadenantes, sin embargo el papel que juegan cada uno de estos factores en el complejo respiratorio muy lejos de ser entendido, cada vez se complica mas.

Durante los últimos años se ha podido observar que agentes Bacterianos considerados como agentes secundarios, tal es el caso de Escherichia coli  y de agentes complicantes como Gallibacterium anatis (Pasteurella haemolytica)  y Bordetella avium no solo se han encontrado involucrados en problemas respiratorios, en donde el agente etiológico primario no a sido bien determinado y el tratamiento con antibióticos no funciona debido al aumento de cepas bacterianas multiresitentes a los antibióticos conocidos.

Esta situación nos exige estudiar y reconsiderar el papel que estas Bacterias juegan en el complejo respiratorio de las aves.
 

Escherichia coli  

La colibacilosis es sin lugar a dudas la número uno en este complejo, y se refiere a cualquier infección localizada o sistémica causada por completo o de manera parcial por Escherichia coli , incluyendo colisepticemia, coligranuloma o enfermedad de Hjarre, aerosaculitis o poliserositis fibrino purulenta, celulitis aviar tanto facial ( Cabeza hinchada) como abdominal, pericarditis fibrinopurulenta, salpingitis, osteomielitis, tendosinovitis, panoftalmitis, infección del saco vitelino/ onfalitis.

Casi todos los serotipos de E. Coli aislados de aves son solo patógenos para aves, sin embargo las aves son susceptibles a la colonización de E. Coli O157:H7 causante de enteritis hemorrágica en humanos. Y aunque la presencia de E. Coli en canales de pollo es considerada normal, esta no deben ser mayor a 1000 UFC/g, En conjunto las lesiones por E. Coli son causa importante de decomisos en el rastro.

Colonias de E. Coli en agar MCC 24 hr a 38° C (Izq.) E. Coli bacilos Gram negativos (der.)

Pasteurella haemolytica ( Gallibacterium anatis)

La Pasteurella haemolytica  o Gallibacterium anatis   es un Bacilo Gram Negativo bipolar, inmóvil, crece bien en agar sangre de ovino al 5 %, en condiciones de aerobiosis a 37 ° C, en donde desarrolla una hemolisis de tipo beta, colonias verde grisáceas, secas, convexas, a contra luz muestran un ligero brillo, al colocar las colonias en BHI o en caldo nutritivo estas se sedimentan sin conferir turbidez al caldo ( importante considerar para realizar pruebas de antibiogramas), crece muy inhibida en Agar MacConkey, no fermenta la lactosa, pero si la glucosa en la prueba de oxidación y fermentación, ureasa negativa, es positivo a la prueba de catalasa, inmóvil, no descarboxila la lisina ni la ornitina, la prueba indirecta de inhibición de la hemoaglutinación sirve para diferenciar los 12 serotipos conocidos. La prueba de aglutinación en tubo también puede ser utilizada. Los antisueros pueden ser preparados mediante la inoculación de los organismos vivos en conejos ( no es patógeno para esta especie), La prueba de ELISA puede ser una herramienta útil para la serotipificación de la bacteria.

En la actualidad se clasifica a Pasteurella haemolytica como independiente al genero Pasteurella sp y clasificado como Gallibacterium anatis , aunque bioquimicamente son muy parecidas.

El papel que juega la Pasteurella haemolytica en el complejo respiratorio de las aves, tanto en pollo de engorda como en Gallina de postura y Reproductoras parece indicar que es mas importante de  lo que se pensaba, sobre todo por que se han encontrado diferencias patogénicas en las cepas aisladas. En Pollo de engorda llega a provocar cuadros de laringotraqueitis mucosa moderada, septicemia, hasta cuadros respiratorios severos con inflamación severa de crestas y barbillas ( Lesiones corizoides), En Gallinas Ponedoras cuadros respiratorios leves, peritonitis, salpingitis, hasta caidas en la producción de huevo, algo similar en gallinas reproductoras. 

Bacilos Gram negativos bipolares

Bordetella avium:

La Bordetella avium es un Bacilo Gram Negativo, no fermentativo, móvil y aerobio estricto, crece bien en agar sangre de ovino al 5 %, sin producir hemolisis, en agar MacConkey crece inhibida como lactosa negativa con una ligera producción de pigmento azul a las 24 h.

La Bordeteliosis es una enfermedad altamente contagiosa del tracto respiratorio superior de pavos y pollos, el agente etiológico es Bordetella avium, La colonización del epitelio ciliado por B. Avium ocasiona inflamación prolongada y distorsión de la mucosa respiratoria. En pavos el cuadro se caracteriza por aparición repentina de estornudos, con excreciones oculonasales claras, boqueo, edema submandibular, voz alterada, colapso traqueal una Rinotraqueitis  y lesión corizoide del pavo principalmente en aves jóvenes y en desarrollo el cuadro se aumenta con complicantes respiratorios.

El huésped natural de B. avium es el pavo, aunque se han hecho aislamientos en Pollos de engorda hasta con un 62 % de índice de infección, incluso, había un gran índice de aislamientos de parvadas con enfermedad respiratoria.

Los principales factores de virulencia de B. avium se pueden dividir en aquellos que incluyen adhesión, lesión a la mucosa local o efectos sistémicos. La adhesión a los cilios del epitelio respiratorio es una característica consistente de B. avium y otras especia de Bordetella.  Gray y col. Reconocen  que Bordetella avium produce diferentes toxinas, con efectos Citotóxicos y Cilio estáticos en cultivos de traquea. Rimler Describió una Toxina Termolábil capaz de matar ratones y pavos jóvenes, trabajos recientes demuestran que Bordetella avium origina una toxina dermonecrotica muy parecida a la producida por Bordetella pertussis y B. Bronchiseptica, pero esta Toxina dermonecrotica parece no estar relacionado, con el efecto de cilios tasis y  daño epitelial local.

La Bordetelosis es una enfermedad altamente contagiosa que se trasmite rápidamente  en Pavos y Pollos, mediante contacto estrecho con animales infectados, o por contacto con cama  y agua contaminada, al respecto medidas encaminadas a potabilizar el agua, lavado de cisternas y tuberías, parecen disminuir el riesgo de contagio.

Corynebacterium pyogenes.

 Las bacterias del género Corynebacterium  son Gram positivas y presentan un alto grado de pleomorfismo (diferentes formas). Tienden a aparecer como bastoncitos ligeramente curvos, con segmentos teñidos en forma irregular, y en ocasiones con gránulos. Con frecuencia muestran protuberancias en forma de maza en uno o ambos extremos, lo que le dio lugar al nombre Corynebacterium (del griego Koryne= maza, y bacterion= Bastoncito) La división por segmentación origina un arreglo angular llamado de "letras chinas" o en empalizada (valla de estacas) de las células,  arreglo que no es común en otros tipos de bacterias, excepto en los microorganismos acidorresistentes. Las Corinebacterias no son acido resistentes ni forman espora. Las especies patógenas son inmóviles, aerobias y anaerobias facultativas.   

Los cocos Gram Positivos Staphylococcus aureus y Streptococcus Spp

Staphylococcus crece bien en los medios MSA y AS pero no en MCC. En MSA y AS las colonias pueden ser blanquecinas o amarillentas (doradas) después de 48 de incubación. En AS se puede observar hemólisis alfa o beta alrededor de las colonias.

Las bacterias del género Streptococcus crecen bien en medios enriquecidos como AS,  pero no en MCC  ni en MSA. En AS las colonias se desarrollan lentamente y son puntiformes, blanquecinas e incoloras, se puede o no observar hemólisis que puede ser alfa o beta alrededor de las colonias; su crecimiento puede ser en condiciones de aerobiosis o anaerobiosis. La morfología colonias de Streptococcus es muy similar a la de Corynebacterium, por lo que la observación microscópica es esencial.

Avibacterium avium Avibacterium gallinarum, Avibacetrium volantium(Pasteurella avium, Pasteurella gallinarum, Pasteurella volantium)(Haemopilus avium, Haemophilus paragallinarum)Bacilos Gram negativos, Son organismos pleomorficos  que pueden ser cocobacilares o bacilares  que se agrupan en pares o cadenas cortas. Son facultativos, inmóviles y generalmente poseen cápsula, no forman esporas y son oxidasa negativos

Avibacterium aviumEs comensal en las aves. Puede causar sinusitis y la neumonía en los terneros. Anteriormente llamado Pasteurella avium y Haemophilus avium .

Avibacterium gallinarumEs comensal en las aves, de manera ocasional produce un cuadro respiratorio ligero.

Avibacterium paragallinarumEs la causa de la coriza infecciosa en pollos.

Avibacterium volantiumEs comensal en las aves. Anteriormente llamada Haemophilus paragallinarum

Principales características que separan a estas cuatro especies son la actividad de catalasa (ausente sólo en Avibacterium paragallinarum ) y la producción de ácido de la galactosa (negativo sólo en Avibacterium paragallinarum ), maltosa (negativo sólo en Avibacterium avium ) y manitol (negativo en gallinarum Avibacterium y Avibacterium volantium).

BIBLIOGRAFÍA:

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Doyle, M. O. and J. L. Schoeni. 1987,  Isolation of Escherichia coli O157:H7 from retail fresh meats and poultry. Appl Environ Microbiology 53:2394-2396.
Gray , J. G., J.F. Roberts, R. C. Dilman and D. G. Simons 1983, Pathogenesis of change in the upper respiratory tracts  of Turkeys experimentally infected with Alcaligenes faecalis in Turkey tracheal organ cultures. Am J Vet. Res 42:2184-2186.
Rimler, R.B. 1985, Turkey Coryza, Toxin Production by Bordetella avium. Aviam  Dis 29: 1043-1047.
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Bioseguridad en las granjas avicolas

Tomado de Veterinaria.org - www.veterinaria.org y REDVET®

Autor: Sandra L. Ricaurte Galindo M.V.Z.

BIOSEGURIDAD EN GRANJAS AVICOLAS. El mayor riesgo que puede tener una producción avícola es no contar con un plan de bioseguridad, de ahí que la bioseguridad sea parte fundamental de cualquier empresa avícola para reducir la aparición de enfermedades en las parvadas.

El concepto de bioseguridad en una explotación avícola hace referencia al mantenimiento del medio ambiente libre de microorganismos o al menos con una carga mínima que no interfiera con la productividad de las aves encasetadas ya sea ponedoras, reproductoras o para levante. Podemos definir el concepto de bioseguridad como el conjunto de prácticas de manejo que van encaminadas a reducir la entrada y transmisión de agentes patógenos y sus vectores en las granjas avícolas.

Las medidas de bioseguridad están diseñadas para prevenir y evitar la entrada de agentes patógenos que puedan afectar a la sanidad, el bienestar y los rendimientos zootécnicos de las aves. La bioseguridad, en nuestra opinión, es la práctica de manejo más barata y más segura para el control de las enfermedades. Ningún programa de prevención de enfermedades puede obviar un plan de bioseguridad. Si se tiene en cuenta que muchas de estas enfermedades patógenas pueden durar hasta años.

GUMBORO	MESES
COCCIDIOSIS	MESES
CÓLERA AVIAR	SEMANAS
MAREK	MESES
CORIZA	DE HORAS A DÍAS
NEWCASTLE	DE DÍAS A SEMANAS
MICOPLASMOSIS (MG,MS)	DE HORAS A DÍAS
SALMONELOSIS (S.PULLORUM)	SEMANAS
TUBERCULOSIS AVIAR	AÑOS

Ahora bien entendemos que el concepto de bioseguridad es un concepto mucho más amplio ya que también hace referencia a la localización física de la granja (bioseguridad física) y al diseño de la granja (bioseguridad estructural). Todo plan de bioseguridad debe ser flexible en su naturaleza, fácil y práctico de aplicar y versátil, de tal manera que pueda adaptarse a los avances en producción animal.
Conclusiones La instauración de un programa de bioseguridad en una explotación avícola proporcionará un aumento de la productividad de las parvadas y un aumento en los rendimientos económicos. Así mismo, se verá reducido el uso de determinados antimicrobianos, con lo que estaremos reduciendo los residuos de antibióticos en los huevos y en las canales de los pollos.

Hay que diseñar un plan de bioseguridad que contemple cada uno de los puntos comentados anteriormente de una forma rutinaria que nos permita controlar y hacer el seguimiento de una forma controlada de todas las medidas de bioseguridad que hemos contemplado. Finalmente, decir que los programas de bioseguridad no deben verse jamás como un coste innecesario e impuesto por los técnicos sino como una inversión con una rentabilidad en el corto y medio plazo

Cualquier programa de bioseguridad ha de contemplar los siguientes aspectos:Localización de la granja.

• Características de construcción de los galpones.
• Control de animales extraños a la explotación (animales salvajes, insectos, ratas, ratones, etc.).
• Limpieza y desinfección de la granja en general (incluye galpones, bebederos, comederos y demás utensilios que se utilicen en la granja).
• Utilización de lotes de la misma edad o  de dos edades.
• Control de las visitas y personal ajeno a la explotación.
• Evitar el estrés en las aves encasetadas.
• Evitar la contaminación del pienso.
• Controlar los programas de vacunación y medicación de la parvada.
• Control de las deyecciones, cadáveres, manejo de compóst, etc.
• Tratamiento y floculación del agua.

Localización de la granjaEs uno de los primeros aspectos a tener en cuenta a la hora de fijar un programa de bioseguridad y, quizás, uno de los factores más importantes. En ocasiones el éxito o fracaso del plan de bioseguridad va a depender del lugar de localización de la granja y de su aislamiento. Independientemente de la correcta orientación de la granja, en función de la altitud y latitud de la zona, toda granja debe mantenerse lo más alejada posible de otras granjas avícolas (distancia mínima 500 metros) o de distinta especie (distancia mínima 5 Km.). Así mismo, la explotación debería mantenerse alejada y aislada de cualquier centro urbano, matadero, basurero, carreteras principales, etc.

En condiciones climáticas óptimas las aves pueden infectarse por microorganismos transportados en las partículas de polvo por el viento. Entre los patógenos de mayor riesgo están los micoplasmas, además de diversas bacterias y virus.

Cuanto más aislada esté la granja menos probabilidades tenemos de que pueda ser transitada y visitada por personal ajeno a la misma. Lo ideal sería que el camino o carretera de acceso a la granja sea de uso exclusivo para el personal de la misma, de esta manera reduciremos el tráfico de camiones y personas ajenas al mínimo posible. Por otra parte, se recomienda que los caminos de acceso estén asfaltados ya que los caminos de tierra generan bastante polvo al paso de los camiones, convirtiéndose las partículas de polvo en vehículos transmisores de microorganismos, pero esto no siempre es posible.

Características construcción  de la granja. Es imprescindible contar con un buen aislamiento tanto de techos como de paredes, no sólo para favorecer el mantenimiento de unas condiciones medioambientales de temperatura y humedad óptimas, sino para poder llevar a acabo un plan de bioseguridad.

Las granjas de ambiente controlado tampoco evitarán este riesgo a no ser cuenten con filtros para bacterias y virus a la entrada de la toma de aire. La granja ha de estar aislada del exterior lo más posible, por medio de malla o alambrado (mínimo 2 m de altura) en todo su perímetro con tan solo dos entradas, una para el personal y otra para los vehículos, permaneciendo ambas puertas cerradas. Manteniendo unos 5 metros por fuera del alambrado libre de vegetación, de tal manera que se impida el acceso de animales salvajes, insectos, ratones o ratas.
Control de animales extraños a la granja Especial cuidado hemos de tener con los insectos (principalmente moscas y mosquitos) ya que son los principales vehículos transmisores de enfermedades. De ahí que llevemos a cabo un exhaustivo control de los mismos a lo largo del ciclo productivo, así como, los correspondientes tratamientos de prevención aprovechando los días de vacío sanitario.

Respecto a las ratas y ratones recordemos que éstos pueden desplazarse hasta 2 Km. El riesgo por la llegada de roedores procedentes de otras granjas y por la difusión vía pienso contaminado por las heces de los roedores. Por otra parte, los pájaros también representan un riesgo potencial como vectores de patógenos, principalmente de la salmonella. Finalmente, hemos de evitar la presencia en el interior de la granja de animales domésticos (perros y gatos).

Limpieza y desinfección de la granja y de los utensilios Sin una buena limpieza y desinfección de la granja no podemos perseguir el objetivo final de todo plan de bioseguridad que es el mantenimiento de la granja libre de microorganismos.

Al margen de las tareas de limpieza diarias, que están en función de la parvada y del sistema de explotación utilizado; aprovechando los vacíos sanitarios de la granja entre lote y lote de aves (sistema todo dentro todo fuera), llevaremos a cabo una completa limpieza. Y desinfección de la granja. Para ello desmontaremos y sacaremos al exterior todo el material y adminículos avícolas  susceptibles a contaminación. La granja será barrida, lavada, desinfectada y flameada a fondo.

Evite exponer a las nuevas aves, incluyendo a los pollitos de un día, al contacto con heces, plumas, polvo y residuos orgánicos del lote anterior, ya que, aunque algunos patógenos mueren rápidamente, otros logran sobrevivir durante bastante tiempo si las condiciones son las óptimas. En el momento de la recepción de un nuevo lote de aves es conveniente que el día anterior se revisen y se ponga en marcha el sistema de calefacción, la ventilación, la distribución automática de pienso, los bebederos, etc., para comprobar que todo funciona correctamente antes de la llegada de los pollitos de un día.

Para que no se olvide ningún aspecto de la limpieza sería conveniente que elaboráramos una lista con las principales tareas a desarrollar.

Durante el periodo de vacío sanitario hemos de llevar a cabo las siguientes tareas:

• Desmontar el material (comederos, bebederos, jaulas, ventiladores, carretillas, etc.) y sacarlo al exterior, para posteriormente lavarlo y desinfectarlo. Fuera de la granja contamos con un desinfectante natural muy eficaz como son los rayos ultravioletas de la luz solar, que se muestran tremendamente potentes en la eliminación de los microorganismos, acción que es potenciada con el secado al aire libre. Así mismo, en esta fase se puede emplear el uso del soplete para la eliminación de restos orgánicos como plumas. 
• Cuando exista, habrá que sacar la yacija vieja y almacenarla en un lugar lo más alejada posible de la granja, hasta su posterior destrucción o venta como estiércol.
• Barrido a fondo de la explotación y rascado de los restos de materia orgánica y excrementos que no se pueden eliminar con el simple barrido. Así mismo, se llevará a cabo una limpieza en seco o semi mojado de luces, techos, partes fijas de los diferentes aparatos, ventiladores, persianas, etc., para evitar el acúmulo de polvo en estas partes. Retirar las telarañas. Es esencial una buena limpieza y barrido, ya que los restos de materia orgánica interfieren la acción de los desinfectantes, bien porque forman una barrera a modo de revestimiento o bien porque reaccionan químicamente con el desinfectante neutralizándolo.
• Posterior limpieza con agua a presión (50-80 atmósferas). Con ello vamos a conseguir que la posterior aplicación del desinfectante sea lo más efectiva posible. Para la limpieza con agua hemos de seguir unas normas elementales: primero se arroja agua, segundo se lava y tercero se enjuaga. Con la limpieza húmeda vamos a conseguir reducir las partículas de polvo en el interior. Si es posible se recomienda usar agua caliente ya que tiene una mayor capacidad para arrastrar los restos de suciedad y, además, la mayoría de los desinfectantes actúan mejor con agua caliente. Una bomba de alta presión para esta tarea nos sería muy útil. Tras el lavado de la granja es muy conveniente eliminar todos los restos de detergentes ya que pueden neutralizar la acción de los desinfectantes que empleemos más tarde. Es muy importante llevar a cabo bien las tareas de saneamiento y limpieza para que el desinfectante pueda ejercer su acción con las máximas garantías.
• Una vez limpia y seca la granja llevaremos a cabo la tarea de la desinfección. La aplicación de los desinfectantes puede ser en spray o fumigación. La mayoría de los desinfectantes actúan a una temperatura ambiente de 20-22º C. Es imprescindible seguir las normas de seguridad del fabricante del desinfectante a la hora de su aplicación en cuanto a la dosis, diluciones, tiempos de espera, protección para el personal encargado de su aplicación (guantes, mascarillas, botas, etc.). El desinfectante por excelencia es el formaldehído. Generalmente es utilizado mediante fumigación, para lo cual deben cerrarse bien todas las ventanas y puertas para que los gases puedan actuar. Se prefiere el método de la fumigación al del spray ya que los gases son capaces de llegar a todas las esquinas y ranuras de la granja.

Otros desinfectantes utilizados son:

• Fenoles: los fenoles son derivados de carbón – brea -. Tienen un olor característico y se vuelven lechosos en el agua. Los fenoles son muy efectivos contra los agentes bacterianos y son también efectivos contra hongos y muchos virus. Sus usos más comunes en las unidades comerciales de producción animal incluyen: salas de incubación, saneamiento de equipos y alfombrillas para los pies.
  
  
• Amonio cuaternario: los compuestos de amonio cuaternario son generalmente inodoros, incoloros, no irritantes, y desodorantes. También tienen alguna acción de detergente, y son buenos desinfectantes. Sin embargo, algunos compuestos de amonio cuaternario son inactivos en presencia de jabón o de residuos de jabón. Su actividad antibacteriana se reduce con la presencia de material orgánico. Los compuestos de amonio cuaternario son efectivos contra bacterias y algo efectivos contra hongos y virus. Estos compuestos se usan ampliamente en salas de incubación comerciales.
  
• Yodóforos: los compuestos de yodo son una combinación de yodo elemental y una sustancia que hace al yodo soluble en el agua. Son buenos desinfectantes, pero no funcionan bien en la presencia de material orgánico. Son efectivos contra bacterias, hongos, y muchos virus. El yodo es el menos tóxico de los desinfectantes. Muchos productos de yodo pueden manchar la ropa y las superficies porosas.
  
• Hipocloritos: los compuestos de cloro son buenos desinfectantes sobre superficies limpias, pero son rápidamente inactivados por la suciedad. El cloro es efectivo contra bacterias y muchos virus. Estos compuestos son también mucho más activos en agua caliente que en agua fría. Las soluciones de cloro pueden irritar la piel y son corrosivas para el metal. Son relativamente baratos.
  
• Peróxidos: el peróxido de hidrógeno se usa en operaciones avícolas. Son activos contra bacterias, esporas bacteriológicas, virus, y hongos a concentraciones bastantes bajas. El agua oxigenada común puede usarse mezclando 30 cc en 100 litros de agua de beber, para desinfectar los bebederos.
  
  A la hora de elegir un desinfectante u otro hemos de tener en cuenta una serie de aspectos:
  
  
  • Su costo económico.
  • Su eficacia. Debe ser eficaz frente a una gama amplía de agentes patógenos (virus, bacterias, hongos, protozoos, etc.).
  • Hemos de tener en cuenta la especie ganadera de que se trata.
  • No sea tóxico para las parvadas y seguro para los operarios.
  • Su actividad residual. No debe dejar residuos en la carne.
  • Su actividad con la materia orgánica y el jabón. Debe ser capaz de penetrar la materia orgánica.
  • Su efectividad sobre telas y metales.
  • Su solubilidad.
  • Tiempo de contacto. Todos los desinfectantes requieren un tiempo mínimo de contacto para mostrar su eficacia. Ninguno actúa inmediatamente.
  • Temperatura ambiente en la que muestran mayor eficacia.
    
    Modo de aplicación de los desinfectantes:
    
  • Utilizar la concentración recomendada por el fabricante y que se ha demostrado eficaz frente a los agentes patógenos.
    
  • Emplear un volumen adecuado de tal manera que tanto paredes como suelos estén bien impregnados. Un volumen de aplicación recomendado podría ser 300 ml/m2 de superficie a tratar. En superficies porosas el volumen puede ampliarse.
    
  • Dejar actuar el desinfectante durante el tiempo mínimo de contacto, el cual suele ser como mínimo de 30 minutos

Cuando se emplean equipos de desinfección que han sido utilizados previamente en otras granjas hemos de asegurarnos de que están limpios, ya que en ocasiones estos propios equipos pueden actuar como vehículos de transmisión de microorganismos entre granja y granja.

• Se pueden llevar a cabo el control de roedores  por medio de placebos en las  bodegas donde se tiene guardado el concentrado y de plagas mosquitos,  moscas escarabajos, etc
•  Aprovechando el vacío sanitario también se puede llevar a cabo un control de la calidad del agua mediante análisis físico-químicos y microbiológicos. Podemos también efectuar tratamientos de cloración del agua de bebida, a razón de 3 ppm. Para ello utilizamos la lejía familiar, el hipoclorito sódico diluido.

Una vez limpia, desinfectada y desinsectada la granja estaremos en condiciones de volver a colocar todo aquel material que previamente hemos sacado y limpiado, así como a volver a colocar cama limpia si así lo requiere.


Uniformidad de los lotes
Utilización de lotes de la misma edad, ya que de esta manera reduciremos la contaminación de los parvadas adultas hacia los más jóvenes. Si tuviera que alojar lotes de diferentes edades, las granjas de un mismo lote deberán estar separadas.

Cuando se introduzca una nueva parvada a la explotación deberá pasar por un período de cuarentena (al menos 4 semanas), en donde se le observará para detectar cualquier señal de enfermedad. Durante este período podemos aprovechar para efectuar análisis de sangre para el diagnóstico de enfermedades infecciosas y parasitarias.


Control de las visitas y del personal de la explotación En la medida de lo posible deberíamos reducir al mínimo las visitas de personal extraño a la granja, aunque somos conscientes de que esto es muy difícil de conseguir, por lo que es necesario contar con un programa de bioseguridad en relación a las visitas. Recordemos que las enfermedades infecciosas pueden propagarse de una granja a otra a través de la ropa y el calzado de las visitas o del personal que se mueve de granja en granja de diferentes lotes de aves.


Antes de la entrada de los vehículos, éstos serán lavados, para lo cual se contará con el correspondiente equipo de lavado o con un arco de desinfección con la solución desinfectante pertinente, habrá de cubrir todos los lados del vehículo. Las zonas más peligrosas de los camiones suelen ser los ascensores de carga, la cabina y los bajos; junto con el calzado y la ropa de los camioneros.

De igual forma la entrada de todo el personal a la explotación se hará previa ducha, poniendo un especial énfasis en el lavado de pelo y uñas. Al interior de la granja se accederá con ropa y calzado para tal fin, en las mejores condiciones higiénicas posibles y que sólo debe ser usada para esa granja. En la sala de duchas debe haber dos zonas, zona limpia y zona sucia, y el movimiento debe ser en un solo sentido, a parte de esto se tiene que tener en cuenta el corte de las uñas ya que es un reservorio de microorganismos.

Es conveniente contar con un libro de registro de visitas en el que se especifique: nombre del visitante, empresa, motivo de la visita, fecha y último lugar donde tuvo lugar contacto con parvadas.


A la entrada de la granja  y de cada galpón se colocará un pediluvio para la desinfección del calzado,  Se utiliza un producto yodado, 20 cm. / litro de agua.  El pediluvio se llenará con una solución desinfectante que no se vea afectada por la temperatura y por los rayos solares. Esta solución debe renovarse como mínimo una vez a la semana, siendo muy importante la limpieza de las botas antes de sumergirlas en el pediluvio. Este es uno de los puntos más delicados y al que habría que prestarle una mayor atención, ya que en el 90% de las contaminaciones microbianas actúa el hombre como transmisor.

El tránsito del personal deberá ser siempre de las granjas de aves más jóvenes a las de mayor edad. Es conveniente lavarse las manos cuando manipulemos aves de distintos lotes o edades Por último, comprobar que el personal que trabaje en la granja no tenga aves en su casa.


Evitar el estrés de las parvadas Evitar a lo largo del ciclo productivo situaciones estresantes ya que ello puede mermar el sistema inmunitario de las aves y ser una oportunidad ideal para determinados microorganismos que hasta esa fecha se habían mantenido de una forma latente.

En este sentido, vigilaremos la presencia de cualquier factor estresante (ruido, exceso de luz, olores extraños, presencia de personal ajeno a la explotación, presencia de otras parvadas, inadaptación a los sistemas de alojamiento, etc.) Vigilar el mantenimiento de los equipos de ventilación y de reparto automático de pienso para que no sobrepasen determinados decibeles.

Despicar: una solución para el problema del canibalismo en pollos, ponedoras y reproductoras. El canibalismo es prevalente entre pollos de todas las edades y se convierte en un serio problema si no se corrige rápidamente. El problema es más grave donde las aves están confinadas en poco espacio. En la mayoría de los casos es un vicio que progresa desde un pequeño estímulo y pronto se convierte en un gran problema. El canibalismo puede comenzar con un picoteo entre pollitos bebé, tirarse de las plumas entre pollos más grandes, o cuando las aves adultas se picotean en la cabeza, la cola, y la cloaca. Puede es difícil detectar los primeros síntomas del canibalismo. Es necesario que los encargados estén constantemente prevenidos para detectar cualquier conducta agresiva y hacer los cambios de manejo que sean necesarios antes de que el problema progrese hasta un caso grave de canibalismo.

 La alta densidad de aves en un área confinada. Mantener a los pollitos a temperaturas muy elevadas. Pollitos muy pequeños o débiles, especialmente los que tengan plumaje de colores extraños. Exponer a las aves a luz muy intensa o de un color que induzca a la agresión. Restricciones en el consumo de agua o alimento. Alimentarlas con una dieta deficiente en sal o sulfa-aminoácidos (proteínas). Dejar aves muertas expuestas al resto del lote. Falta o ausencia de nidos bien diseñados. Sea cual sea la causa, es necesario usar algún método para prevenir el vicio.

El procedimiento más común para disminuir el canibalismo es el recorte de los picos. Las que crecen en galpones con luz de baja intensidad podrían no necesitar que se les recorte el pico. Las que crecen recibiendo mucha luz de día deben ser despicadas en la incubadora o en las dos primeras semanas después de haber salido de allí. Esto ayuda a disminuir la incidencia del picoteo de plumas que tantas veces se transforma en graves casos de canibalismo. Se ha desarrollado un método especial para despicar, con calor, a los pollos de engorde de un día de edad. En lugar de recortar el pico, la hojilla caliente se utiliza para quemar una zona cercana a la punta del pico superior. Esto hace que comer sea menos difícil para el pollo al no tener el pico tan sensible. La punta del pico superior se desprende gradualmente sin dejar lesiones aparentes, dejando el pico superior más corto y el pico inferior normal.

Reducir la mortalidad es una preocupación importante que responde bien a la adopción de suficiente espacio de piso. Las aves no deben estar amontonadas sino disponer de suficiente espacio para que las más débiles puedan escapar de las más agresivas. Cuando se disminuye el espacio de piso generalmente resulta un aumento de mortalidad y una disminución de la tasa de crecimiento. No sólo se producen pérdidas económicas por la mortalidad, hay que contar también como pérdidas directas por el alimento, la mano de obra y otros ítems necesarios para producir esos pollos que se pierden. También está la pérdida de la ganancia que se hubiese obtenido si las aves muertas hubiesen sobrevivido hasta su edad de mercadeo o de producción de huevos.


Evitar la contaminación del pienso
En ocasiones es el propio pienso el vehículo transmisor de microorganismos, sobre todo para determinados hongos como Aspergillus flavus. Evitar la humedad en los lugares de almacenamiento del pienso y en los silos, ya que el exceso de humedad favorece el crecimiento y multiplicación de los hongos. Limpie y desinfecte periódicamente los silos de los alimentos. Tener siempre dos silos y desinfectar al hacer uso alterno de ellos. Para reducir riesgos se recomienda usar piensos que hayan sido sometidos a tratamientos de calor.


Controlar los programas de vacunación y medicación de las parvadas
Hemos de seguir estrictamente el calendario de vacunaciones que a tal fin haya establecido el M.V.Z., vacunación obligatoria y las opcionales en función de la zona que se trate.

La persona encargada de la vacunación ha de tener un perfecto conocimiento de la vacuna en cuestión (dosis, forma de aplicación, intervalos de revacunación, etc.). Utilizar siempre el material desinfectado previamente. Es conveniente tener anotado el día de la vacunación, el lote de la vacuna empleada, tipo de vacuna, fecha de caducidad, etc. Por último, decir que no se vacunarán a las aves en situación de estrés, ya que pueden tener problemas al estar disminuido el sistema inmunitario.

La vacunación contra Marek y/o otras vacunas que sean requerida y eventualmente contra bronquitis infecciosa por spray. En algunos casos, pollitas para postura o de engorde criados por sexos separados, se debe efectuar el sexaje. Para esto debe haber una evaluación de las vacunadoras par ver la posición de colocación de la vacuna por medio de un colorante, aparte de esto se sugirió la toma de muestras de manos para sexadoras y vacunadoras. Igualmente en las granja se debe tener cuidado de que los operarios que estén realizando la jornada, no tenga mucho tiempo el frasco de la vacuna por mucho tiempo en la mano ya que así muchas veces se inactiva.






La Vacunación por aspersión requiere una tecnología correcta; Existen varios métodos para prevenir que las aves adquieran enfermedades infecciosas. La vacunación por aspersión depende de la elección del equipo correcto y el uso de procedimientos apropiados. Cuando se está usando este método, no sólo es  humedecer las aves sino obtener el máximo efecto de la vacunación. ¿Qué equipo escoger y cómo usarlo?
La aplicación de vacunas vivas contra las enfermedades respiratorias de las aves, como la Enfermedad infecciosa de la Bursa, Newcastle, etc., se suele hacer por medio del agua de bebida, con la aplicación de gotas en los ojos o por aspersión. Este último método no sólo introduce el virus de la vacuna en los ojos (glándula harderiana) y en la cavidad nasal, sino que también estimula el aparato respiratorio superior para inducir la respuesta inmune local. Uno de los elementos más importantes de la vacunación por aspersión es el tamaño de la gota. Las gotitas muy pequeñas (<5m) pueden penetrar profundamente en el tracto respiratorio estimulando una reacción vacunal fuerte. Las gotas grandes no pueden ser inhaladas tan profundamente y pueden no producir la respuesta inmune deseada. La selección del tamaño de la gota para cada vacunación ayuda a crear el equilibrio ideal entre la eficacia de la vacuna y la reacción que produce. La vacunación por aspersión gruesa (gota promedio >100m) puede ser usada para  la primera vacunación y para las repeticiones  y es diferente de la vacunación por aspersión fina o aerosol. En esta última se usan gotitas más pequeñas (<50m). A través del proceso de evaporación, su tamaño puede reducirse pocos micrones en menos de cuatro segundos, permitiendo la deposición en la tráquea profunda, los pulmones y las bolsas abdominales. Los equipos basados en discos giratorios pueden generar gotas de 60-80 micrones, formando una solución intermedia.

¿Qué equipo usar?  La vacunación por aspersión gruesa se hace normalmente usando un aspersor portátil, que permita el control exacto del tamaño de la gota. Por esta razón debe estar equipado con un mecanismo de control de presión (generalmente, un manómetro), con un juego de boquillas especialmente seleccionadas y calibradas. Para una presión determinada, constante, se puede conocer perfectamente el tamaño y flujo de las gotas. En Francia se usaron 1000 aspersores en un período de dos años para vacunar aves de corral usando diferentes boquillas. Basadas en estas experiencias, se recomienda vacunar a una presión de 2 bars y ajustar el tamaño de la boquilla de acuerdo a la vacuna.

(DV 0.5 = Volúmen del diámetro donde 50% del volumen de partículas es mayor que el valor indicado y 50% es menor que este valor. Verifique con su Veterinario qué boquillas convienen más a sus circunstancias particulares y para la vacuna que va a usar. Las temperaturas altas pueden reducir significativamente el tamaño final de las gotas y por lo tanto, bajo ciertas circunstancias, se pueden seleccionar boquillas que producen gotas gruesas. Además de estos requisitos, su equipo debe ser apropiado desde el punto de vista práctico. Es preferible que el depósito sea de material plástico (no tiene efectos perjudiciales sobre la vacuna, son ligeros y fáciles de limpiar). Para vacunas de repetición, en granjas de producción intensiva, la lanza deberá tener una longitud aproximada de un metro. Una lanza telescópica sería ideal ya que permite reducir su longitud para vacunar pollitos de un día de edad. Para aumentar el flujo del producto y el diámetro de aspersión, las lanzas pueden ser equipadas con dos boquillas.

Reserve el aspersor solamente para la vacunación, porque los residuos de otros productos pueden afectar la calidad de las vacunas de virus. Por razones sanitarias, cada granja avícola debe tener su propio aspersor y no debe ser trasportado de una granja a otra.
Dosis efectivas totales. Se debe tratar de vacunar a todas las aves con una dosis completa y efectiva. Para la vacunación con aspersión gruesa, además de las prescripciones normales al respecto, es importante limitar la pérdida de vacuna por:

Derivación: cierre las cortinas y reduzca o suspenda la ventilación mientras está vacunando.

Evaporación: vacune durante las horas más frescas del día y mantenga la distancia entre la boquilla y las aves entre 30 y 40 centímetros.

Sedimentación: evite el uso de gotas muy grandes, agrupe a las aves a los lados del galpón para una vacunación de alta densidad.

Precauciones y seguridad. Siempre tome precauciones cuando use vacunas y lea toda la información suministrada cuidadosamente. Ciertos virus vivos pueden causar irritaciones si entran en contacto con los ojos o los pulmones. Por razones de seguridad e higiene, cuando esté vacunando use una mascarilla facial, un mono desechable y botas de goma. Pruebe el aspersor con agua destilada varios días antes de vacunar para verificar si el patrón de aspersión es regular y asegúrese de que las aves que va a vacunar están sanas. Las que presenten infecciones respiratorias, (por ejemplo con Micoplasma gallisepticum), están propensas a mostrar una reacción vacunal más fuerte después de la vacunación.

Reconstitución de la vacuna. La regla general es que se debe usar una cantidad limitada de agua de buena calidad; se recomienda no usar agua de pozo o agua clorada del acueducto. Lo mejor es usar agua mineral, agua destilada o agua desionizada. En todo caso el agua debe estar libre de cualquier residuo de desinfectantes, de cloro, o iones metálicos. Preferiblemente el pH debe estar entre 6 y 7, y es muy importante que su temperatura no sea alta (<30°C) debido a la exposición solar. La cantidad de agua que se debe usar para vacunar por aspersión de gota gruesa con un aspersor portátil es:

* 300 - 500 ml para cada 1000 aves, si se trata de pollitos de un día.
*500 - 1000 ml para cada 1000 aves, si se trata de revacunación.
Para preparar la vacuna, primero disuelva la vacuna en aproximadamente un litro de agua, diluyendo después hasta obtener el volumen total.


Pollos criados en piso

• Aumente la intensidad de la luz y agrupe a los pollos en un lado del galpón.
  
  
• Disminuya la intensidad de la luz y ventilación y asperje todas las aves manteniendo las boquillas aproximadamente de 30 a 40 cm sobre sus cabezas. Trate de hacer dos pasajes.
  
  
• Espere 10 minutos antes de dar la intensidad normal a la luz y a la ventilación.

Pollos en jaulas

• Puede aumentar la ventilación antes de la vacunación para disminuir la temperatura inicial.
  
  
• Reduzca la ventilación y asperje la vacuna uniformemente sobre todas las aves, manteniendo una distancia de 20 cm entre la boquilla y las jaulas.
  
  
• Espere varios minutos y regrese a ventilación normal.

Es conveniente usar un cronómetro durante la vacunación, lo que le permitirá medir el tiempo que le queda para terminar el proceso. Para permitir que los virus de la vacuna se multipliquen bien, el agua de bebida consumida después de la vacunación no debe contener cloro ni desinfectantes. El cloro del agua se puede neutralizar con 1,6 gramos de tiosulfato de sodio por cada 100 litros de agua.

Limpieza y mantenimiento. Se puede limpiar el interior de la manguera, la lanza y las boquillas asperjando medio litro de agua destilada después de la vacunación. Nunca use desinfectantes para limpiar. Deje que las partes se sequen y no tape el depósito. El aparato debe almacenarse en un lugar libre de polvo, lejos de los rayos solares. Reemplace las boquillas regularmente para evitar patrones de aspersión irregulares y siga siempre las recomendaciones del fabricante.

Evaluación

Después de la vacunación puede observarse alguna reacción. Una reacción suave de 3 a 6 días después de la vacunación confirma su efectividad. Pero, en caso de que se observe una reacción severa o que aparezcan infecciones, consulte con su veterinario. Usted puede, con pruebas serológicas, monitorear la eficacia de su método de vacunación. En cualquier caso se recomienda mantener registros de la vacunación, anotando, por ejemplo, el nombre de la vacuna, el tamaño de la gota, la temperatura e higrometría, el nombre del vacunador y otras características que tengan importancia para el manejo de su granja avícola.

Ejemplo: Usted tiene que vacunar 15.000 aves de un día (B=15) contra la Bronquitis infecciosa. Por lo tanto usted selecciona una boquilla con un tamaño de gota promedio de 153 micrones y un flujo de 0,34 l/min. (F=0,34). Usted decide que va a usar 500 ml de agua por 1000 aves (W=0,5) y dos boquillas (N=2)

Tiempo = 15 x 0,5 = 11 minutos  (22 minutos con una sola boquilla)
            0,34 x 2

Sabiendo esto, debe cuidar si dispone de tiempo suficiente para pasar a lo largo de todos los pollos. Si el tiempo parece limitado, puede aumentar el volumen. Sin embargo, el tiempo de vacunación por galpón no debe exceder 40 minutos (sin ventilación). Si necesita más tiempo es aconsejable usar dos vacunadores.

Control de las deyecciones, cadáveres La explotación ha de contar con un sistema de manejo de las deyecciones que cumpla con la normativa vigente incluyendo el registro de descarga en aguas residuales.


COMPOST.


Se considera al proceso de compostaje como una biotransformación que se desarrolla con el ánimo de evitar contaminación orgánica, generando un producto (abono), en el que ayudados por la energía pasiva del sol, aeróbica y termofílica, las esporas, los bacilos Gram. Positivos y los hongos se multiplican y convierten los cadáveres, la paja o pasto seco y la pollinaza en una biomasa. En este caso se recomendó en la Granja Los Cauchos que se hiciera el proceso de compostaje ya que había una mortalidad considerable. Este proceso de degradación y catabólico seguido de resintésis de un sustrato orgánico sólido, por medio de organismos de descomposición endémicos (normalmente artrópodos y microorganismos), hasta la obtención de un producto heterogéneo, con apariencia independiente del material de origen y que se caracteriza por su estabilidad química y sanitización. Es importante resaltar que solo parte de la biomasa original retorna al ciclo, pues lo que reste es incorporada al suelo como materia orgánica. La materia orgánica es alimento de los microorganismos descomponedores, esto significa que es necesario cumplir con una serie de requerimientos para la producción de compóst.

• La descomposición en el primer nivel de consumidores ocurrirá por acción de bacterias, hongos y actinomiceto (presentes en toda la cadena).
• El segundo nivel de consumidores está constituido por pequeños escarabajos, ácaros, grillos y que a su vez se alimentaran de los organismos del primer nivel.
• El tercer nivel de consumidores formado por grandes escarabajos, insectos y gusanos carroñeros, lombrices completarán el proceso de descomposición. estos serán alcanzados por la línea termofílica de los actinomicetos, que son esperados para dominar la población a altas temperaturas y llevar a cabo su función de descomposición de la celulosa y del carbón contenido en el material de la cama de la pollinaza.
• Se deben manejar temperaturas superiores a los 60°C. en el proceso aerobio termofílico, con temperaturas por encima de los 60°C en las primeras 24 horas de digestión; por lo que la fase mesofílica es relativamente corta. El incremento en la temperatura tiene 2 efectos importantes: acelerar la descomposición y matar los microorganismos, larvas de moscas (pasterización). La temperatura empezara a disminuir a los 14 – 21 días después indicando que el material ha sido digerido. Entonces cuando la temperatura baja a 30°C se considera la biomasa madura y lista para recoger.
• Se considera que temperaturas por debajo de 40°C dan origen a larvas de moscas y a moscas, sobrevivencia de virus y bacterias patógenas.
• El compostaje debe hacerse en un sitio cerrado o semicerrado, bajo techo, con una superficie levemente inclinada.
• Se debe extender primero la capa de pasto de corte, y una capa de pollinaza más la capa de mortalidad de 25 cm. Y que haya una distancia entre las aves de 12 – 15 cm. de las paredes del cajón en estos espacios se coloca más pollinaza, luego se dan varios volteos para homogenizar los materiales.  
• El material debe contener altas concentraciones de nitrógeno (pollinaza o gallinaza)
• Mortalidad. (yo recomiendo cortar los pollos o abrirlos).
• Material de alta concentración de carbono (paja o pasto de corte).
• La FITOTOXICIDA es un factor que determina la madurez de un compóst pero no debe presentar sustancias tóxicas para las plantas, es la concentración de sustancias fitotóxicas, por lo que se hace una evaluación de presencia de sustancias por bioensayos específicos.

INGREDIENTES	PROPORCION EN VOLUMEN	PROPORCION EN PESO	KILOS	PORCENTAJE EN PESO	PORCENTAJE DE HUMEDAD
POLLINAZA	3.0	1.2	1200	80	35
PASTO DE CORTE	1.0	0.3	300	20	80
TOTAL	---	---	1500	100	44
PROMEDIO

Las bacterias y hongos responsables de la mayor parte de la biotransformación del compóst son anaerobios, por lo tanto la aireación constituye un factor critico, dado que el tiempo de proceso puede ser reducido significativamente cuando el oxigeno disponible no se constituye en un limitante del proceso.

La humedad es otro factor determinante, un exceso o defectos de esta, condicionan tanto la velocidad como la calidad del proceso y calidad del producto. Para que el proceso se dé en condiciones óptimas, los valores de humedad deben estar comprendidos entre 40 – 60%. Puesto que la pollinaza algunas veces o por lo general sale de los galpones con una humedad muy alta, conviene que el material vegetal con el que se hará la mezcla sea lo más seco posible, cuando el material o pollinaza es demasiado seco, se debe aumentar la humedad, por riego.

La aireación es otro factor que se debe tener en cuenta pues la condición aerobia de la mayoría de organismos involucrados en la compostación, es indispensable para la transformación de la mezcla. La frecuencia de aireación o volteo depende del contenido de humedad de la pollinaza, una humedad excesiva reduce el espacio disponible para aire, generando mayor compactación. Los dos sistemas de aireación que se describen en las literaturas tampoco se pueden cumplir en la Granja los Cauchos: Aireación Estática (compresor por inyección y succión de aire), Aireación Dinámica (volteo de la pila de un lugar a otro (paleo, rotor de cilindro en forma de peine, o maquinas compostadoras).

HUMEDAD	VOLTEO.
HUMEDAD SUPERIOR AL 60 %	VOLTEO TODOS LOS DIAS HASTA REDUCIR EL CONTENIDO DE AGUA.
HUMEDAD INFERIOR AL 60 %	1er. VOLTEO AL  3er. DIA.
HUMEDAD 50 – 60 %	VOLTEO CON INTERVALO DE 2 DIAS, 4 - 5 VUELTAS.
HUMEDAD 40 – 50 %	VOLTEO A INTERVALOS DE 3 DIAS, 3 – 4 VUELTAS.
HUMEDAD BAJO 40 %	AGREGAR AGUA.

Hay que recordar que la aireación es la que requiere mayor consumo de energía o en su defecto mano de obra. El excremento de las aves de corral se utiliza como abono o como suplemento en la alimentación de otras parvadas. El de las gallinas se conoce como gallinaza y el del pollo de engorde como pollinaza, este excremento se puede utilizar y dejar buenas regalías. Las plumas, además de servir para rellenar almohadas y hacer sacudidores, también se utilizan para la elaboración de "harinas" que se adicionan a las dietas de otras parvadas.
Los Nutrientes tales nutrientes deben estar en proporciones y cantidades adecuadas: 20 – 30 partes de carbono por una de nitrógeno. Se sabe que la gallinaza y pollinaza presentan solo 6 a 10 partes de carbono por una de nitrógeno, por lo que suplir esta deficiencia se proponen las mezclas vegetales. Sin embargo también recomendé otros sistemas para la degradación de la mortalidad en la granja pero tampoco la tomaron en cuenta como otra posibilidad de bajo costo.

• CONSERVACIÓN ACIDA: consiste en colocar los cadáveres en una solución ácida suave contenida en un tanque resistente a los ácidos. El ácido sulfúrico al 3 -7% es el más efectivo, se puede almacenar toda la mortalidad del lote y luego ser extraída y procesada, con una temperatura de 5.5 – 6.6°C, por encima de esta habrá descomposición de cadáveres (800 galones son suficientes para una mortalidad total del 7%.
  
  
• LEVADURAS PROTEOLITICAS: Hansenula se utiliza para la recuperación de proteína a partir de desechos agrícolas. Para este proceso se necesita aves completas y frescas, agua 20%, 10% de azúcar, temperaturas de 32.2°C, agitación permanente.
  
  
• FERMENTACION LACTICA: ensilado de pollo, con un pH. De 4.3 – 4.5, 78% de agua, 17% de proteína, temperaturas de 37 – 41°C; (semilíquido, no es apto para el crecimiento enterobacterias), las bacterias anaeróbicas acidófilas como Lactobacillus y Streptococus faecium fermentan carbohidratos mono y disacáridos a ácidos orgánicos de cadena corta.
  
  
• EXTRUSION: cocinado de la mortalidad fresca, mediante la interacción de altas humedades, presiones y temperaturas de 139 – 143°C, obteniendo un alimento estéril que puede ser usado en la nutrición de aves o bovinos.

El problema de los olores en la producción avícola

El control de los olores es uno de los mayores problemas con que se enfrenta el productor avícola.(Ritter, 1981).- En dichos establecimientos, algunos de los componentes causante de ellos, tales como el amoníaco, se constituyen en causa de enfermedad para quienes trabajan allí, para los animales y, a menudo en una verdadera molestia para la comunidad (Mote , 1984).-Los altos costos de los materiales y la mano de obra, han obligado a los criadores a utilizar de tres a cuatro veces las camas de los animales.- Como resultado de ésta práctica se produjo un importante aumento de los niveles de gases amoniacales dentro y fuera de los gallineros.-(Carlile – 1984). La formación de gases amoniacales ha sido atribuida a la descomposición del ácido úrico presente en las excretas .-(Carlile – 1984).- La relación entre la volatilización del amoníaco y la concentración amoniacal resultante depende de factores tales como el contenido de humedad de las camas , su PH, la temperatura ambiente y la velocidad del viento.-(Moore y otros – 1986).-

Las investigaciones realizadas en relación con los efectos de los gases amoniacales en las aves mostraron que actúan negativamente sobre el crecimiento, la asimilación de los alimentos, la producción de huevos, el aparato respiratorio, aumentando la susceptibilidad a la enfermedad de Newcastle, a la aerosaculittis, incrementando los niveles de Mycoplasma gallisepticum y de la Keratoconjuntivitis.- (Moore y otros.- 1996). Por éstas razones los investigadores recomiendan que los niveles amoniacales no superen las 25 ppm.- En los hechos, las aves están generalmente expuestas a niveles amoniacales superiores que van desde  las 50 ppm a los 200 ppm.- El hombre puede reconocer niveles de amoniaco a partir de las 50 ppm.- Una exposición a niveles mayores de 100 ppm por un período que supere las 8 horas, deteriora su salud.- (Carlile – 1984). Muchos intentos se ha llevado a cabo para reducir los niveles de gases amoniacales dentro de las instalaciones.- El método más común fue ventilarla.- Este sistema, presenta el problema del frío invernal, que obliga a reducirla para evitar una excesiva pérdida de calor.- El efecto de condensación, especialmente durante el invierno, genera humedad en la camas lo que favorece la presencia de residuos amoniacales.-

Enmascaramiento de olores.- Consistente en utilizar una mezcla de aceite aromáticos fuertes, para cubrir el mal olor.-

2.-  Contraactuantes: Mezcla de aceites aromáticos para neutralizar los olores de las excretas.-

3.-  Desodorizantes digestivos.- Consistente en bacterias o enzimas que eliminan los malos olores por medio de procesos digestivos bioquímicos.-

4.- Adsorbentes.- Productos con una gran superficie que adsorben los olores antes que ellos sean transferidos a la atmósfera.-

5.- Aditivos alimentarios.- Son compuestos que se agregan a los alimentos para mejorar la capacidad del animal para asimilar nutrientes, reduciendo, consecuentemente, la producción de olores.-

6.- Desodorantes químicos.- Se agrupan en dos categorías.- Las que inhiben la descomposición microbiana del ácido úrico y las que se combinan con el  amoníaco y lo neutralizan.


Tratamiento y floculación de aguas.
La coagulación y floculación es un proceso utilizado generalmente en todas las plantas de tratamiento de agua (potabilizadoras) para eliminar la turbidez y por lo tanto también el color del agua.
En general este proceso consiste en: cloración, agitado rápido, agitado lento, sedimentación, filtración y desinfección

Cloración.

• se colocan las pastillas de cloro en el agua.
• el principal objetivo de la cloración es, la destrucción de gérmenes, dado su gran poder bactericida, no debe olvidarse que su elevado poder oxidante origina otros efectos también muy importantes, como pueden ser la contribución a la eliminación del hierro y manganeso, eliminación de  sulfhídrico, sulfuros
• se debe colocar de 0,1 a 0,2 ppm (8-10 mg/lt). de cloro libre residual en el agua, se agita. se deja reposar

Sedimentación.

• la sedimentación consiste simplemente en dejar que el agua pase con lentitud, sin agitarse, a través de tanques de poca profundidad. las partículas sólidas en suspensión descienden así al fondo de los depósitos.
• estos tanques de sedimentación están provistos de válvulas de desagüe que permitan retirar de tiempo en tiempo el sedimento.
• suele aplicarse la coagulación. esta operación implica la adición de alguna sustancia coagulante que, una vez humedecida, se vuelve gelatinosa y, al acumularse en el fondo, arrastra consigo muchas de las bacterias y materias orgánicas

Aireación.
La aeración se realiza haciendo pasar el agua por surtidores que la exponen al contacto del aire, o bien introduciendo aire comprimido a través de tubos perforados colocados en el fondo de los tanques
Desinfección

• hipoclorito de calcio granular
•  tintura de yodo
•  tabletas de cloro o yodo

Bibliografía.
www. Poultry.com
www.industriaavicola.com
Luis Armando Pérez, Revista. BIOSEGURIDAD EN LA INDUSTRIA AVÍCOLA. Capitulo XV.
Intervet. Revista. Manual  Técnico Nobilis® cox ATM.
Juan Mayor Maldonado, FENAPI, FONAV, Ministerio del Medio Ambiente. Revista. Guía Ambiental Para El Sector Avícola. Edición 2000, Págs. 10- 20- 26- 29- 33-  37- 44- 51- 60- 65.
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