Equipos e instalaciones recomendados para plantas de subproductos avícolas o rendering

Tomado de Engormix.com

Autor: Ing. Florentino Torres Meneses, Consultor Avícola. Colombia

Los industriales y procesadores de aves de corral siempre se preguntan cual debe ser la cantidad minima de aves procesadas diariamente para invertir en una planta de harinas o subproductos avícolas. Algunos productores de equipos principalmente en Brasil y Estados Unidos recomiendan por el tamaño de la producción de sus avícolas y al entorno del tamaño industrial de las empresa avícolas cercanas a ellos recomiendan en la mayoría de casos instalaciones mínimas de 60.000 aves/DIA beneficiadas o faenadas, para invertir en una planta completa de subproductos avícolas. Pero actualmente ya hay empresas dedicadas a montar procesadoras de subproductos avícolas más pequeñas y eficientes a bajo costo que soluciona problemas ambientales y genera retorno de la inversión obviamente con periodos un poco mas largo que los grandes complejos, pero igualmente rentables. Una buena idea es asociar a pequeños procesadores(5000 a 15000 aves/día) para montar una planta que le pueda procesar los subproductos a dos  o tres empresas de esta envergadura, y encontramos casos exitosos de esto en Colombia y Venezuela. Pero se pueden construir planta de procesamiento de subproductos avícolas con producciones desde 5.000 aves/día.

Por otro lado debido también a las exigencias ambientales cada vez mayores a pequeños procesadores avícolas en países como Perú, Ecuador, Colombia y países de Centroamérica, que solicitan el procesamiento adecuado ambiental, técnico y generando valor de estos subproductos y la necesidad de materias primas adecuadas para la formulación de alimentos balanceados o piensos, se hace necesario implementar este tipo de plantas pequeñas de procesamiento de subproductos avícolas inicialmente con opción de producir harina triple(vísceras, pluma y sangre) con la posibilidad de ampliación a futuro, para producir harinas separadas. La decisión de producir harina triple básicamente depende porque para producir harinas separadas se incurren en unos equipos adicionales para la harina de vísceras como son la prensa y equipos para la decantación o limpieza del aceite de pollo que es costosa para producciones pequeñas. Pero irónicamente se encuentra que en algunos países producir harina triple inicialmente es mas rentable que las harinas separadas por el mayor precio de venta de la primera, y sucede lo contrario en algunos otro países donde la harina de vísceras presenta un buen precio de venta por ser atractiva para los productores de alimentos para mascotas. A continuación presento un cuadro comparativo de características fisicoquímicas de algunas harinas, que pueden ayudar a tomar la decisión de que es mejor producir desde el punto de vista nutricional, es el compendio de datos de varias empresas en Colombia y Venezuela.

Producto	HARINA	ACEITE	HARINA	HARINA
	VISCERAS	POLLO	TRIPLE	PLUMA-SANGRE
Parámetro	%	%	%	%
Proteína min.	60,0	NA	45,0	85,0
Humedad Max	6,0	0,4	8,0	8,0
Grasa Max	12,0	99,0	36,0	3,5
Sólidos suspendidos Max	NA	4,0	NA	NA
Cenizas Max	12,0	NA	6,0	3,0
Digestibilidad( 0,002 pepsina)	80,0	NA	70,0	60,0
Energía/metabolizable Kcal./100g	416,0	894,0	475,0	236,0
Calcio Max	2,0	NA	1,0	0,9
Fósforo max	2,0	NA	1,0	0,6
Fibra max	4,0	NA	2,0	2,0
NA--No Aplica

A continuacion relaciono los equipos mínimos necesarios para poder iniciar el procesamiento de subproductos avícolas con harina triple o mixta y una pequeña reseña de estos.

1-Cooker o Digestor desde 1.000 litros de capacidad, donde se realiza el proceso de digestión de los subproductos, algunos en el mercado se encuentran con vapor por el eje, presión de trabajo máxima de 90 psi y volumen de carga en peso del 60% de capacidad, se puede hacer toda la operación de secado en este equipo o se puede utilizar adicional una secadora. Debe tener capacidad de realizar hidrólisis.

2-Percolador: recibe el producto del cooker y lo lleva al sin fin transportador que a su vez lo conduce a la secadora o molino de martillos. Algunas plantas los prefieren construidos en acero inoxidable, por lo corrosivo de los productos utilizados para desinfección  limpieza de los mismos.

3-Sin fin transportador al molino o secadora; sin fin de 8, 10 o 12 pulgadas utilizado para transportar el producto.

4-Secadora: Equipo utilizado para bajar la humedad del producto salido del cooker cuando tiene una humedad promedio de 35% hasta un 8%, algunas plantas pequeñas no la utilizan porque realizan este proceso en el cooker o digestor, pero es mas económico realizarla en este tipo de equipos, recomiendo los sistemas rotativos de múltiples tubos con paso de vapor. Algunos equipos como los llamados secadores de anillos son eficientes pero utilizan gran cantidad de energía.

5-Sin fin transportador al molino o secadora; sin fin de 8, 10 o 12 pulgadas utilizado para transportar el producto.

6-Molino de martillos:Se utiliza con cribas de 4 o 5 mm dependiendo de la exigencia de granulometría de la harina. Normalmente se utiliza solo martillos en dos ejes de los 4 que normalmente tienen y a baja velocidad de operación (1750 rpm)

7-Enfriadora de harina: en esto hay variedad de sistemas y equipos, recomiendo el equipo rotativo de tambor con múltiples cucharillas internas que da paso entre la harina a aire frío ambiente conectado a un ciclón.

8- Sin fin transportador a la tolva de almacenamiento o elevador de cangilones dependiendo del tamaño de la tolva de almacenamiento:

9-Tolva de almacenamiento:Su capacidad depende de la producción, algunas empresas la obvian y empacan directamente de la enfriadora, pero esto genera mayor demanda de mano de obra y posibles cuellos de botella en la operación por acumulación de harina en la enfriadora.

10-Tolva almacenamiento de subproducto; aquí se almacena el producto pendiente a pasar por el proceso de digestión o cocción en el cooker. Normalmente son en acero inoxidable, pero se encuentran algunas en acero galvanizado. Pero su duración es baja.

11-Sistema eliminador de olores: lo podemos dividir en eliminación baja de olores, media y alta. Para la eliminación baja de olores se utilizan solo lavadores de gases que enfrían estos y los decantan en un 50% pero los gases incondensables se arrojan a la atmosfera y estos son causantes del 90% de los olores. En eliminación media de olores se recomienda un aerocondensador solo por aire o aire agua que enfría y condensa el 90% de los gases. Y para una eliminación baja de olores se utiliza primero el sistema de aerocondensador y posterior a este se lavan los gases que no se condensador para eliminar residuos orgánicos de los gases incondensables que puedan producir olores. Hay inclusive en plantas que se colocan campanas extractoras sobre los equipos de la planta para extraer filtrar o lavar estos pocos vapores producidos por los equipos en operación, esta funciona para plantas ubicadas en centros urbanos o muy cerca de estos.